Реферат: Расчет стекловаренного цеха

Кількість піску з вологістю 0,1%, т/рік:

                                                 .

Залишок вологи, т/рік:                                                          24543,175-24518,632=24,543

Випарена волога, т/рік:                                                        1225,932-24,543=1201,388.

Кількість води для зволоження шихти, т/рік:(витрати)    39839,563*0,04=1593,583.

Необхідно ввести води, т/рік: (прихід)                               1593,583-232,218=1361,365.

Вигоряння шихти, т/рік:                                                       39839,563*0,18075=7201,001.

За результатами розрахунків виробничої програми та витрат сировинних матеріалів складаємо таблицю матеріального балансу:

Таблиця 5.10 – матеріальний баланс виробництва

Відсоток непогодження:        (85,948*100):57476,839=0,15%

6. Контролювання якості виробів[2],[3]

Якість тари – це кінцевий результат усього технологічного процесу. Отримання високоякісного продукту знаходиться у прямій залежності від ступеню досконалості всіх стадій виробництва, починаючи від видобутку та обробки сировини, складення шихти, варіння скломаси і закінчуючи виробкою, відпалом та транспортуванням. Найбільшу небезпеку для виробів становлять остаточні напруження, які можуть зруйнувати його. Напруження відшукують за допомогою полярископу. На сьогоднішній день найбільш розповсюджений полярископ ПКС-500.

рисунок 1.2. – полярископ ПКС-500

Пучок світла від електролампи 1 проходить конденсатори 2 та 3 і попадає на дзеркало 4 , а потім на поляризатор 5 . проходячи крізь виріб, що випробовується 6 плоскополяризоване світло при наявності напружень у виробі розкладається на два промені [2].

Аналізатор 10 приводить коливання цих променів у одну площину, і в результаті виникає інтерференція світла. Аналізатор дозволяє побачити колір, яскравість та різкість інтерференційної картини, яка залежить кількості і розподілення напружень у готовому виробі.

Інтерференційна кольорова картина у виробі змінюється в залежності від різності ходу променів.

По цим кольорам можливо судити про якість відпалу: добрий відпал – рівномірне фіолетово – червоне поле зору; задовільний відпал – червоно – жовтогарячий, та синій кольори, про поганий відпал свідчать блакитний, зелений та жовтий кольори.

Таблиця 4.4. – різність ходу променів нм/см

Якість скла визначається його однорідністю, наявністю включень, повітряних та лугових пузирів, а також кольоровістю та прозорістю. Якість виробки склотари визначається відсутністю або наявністю подвійних швів, посічок, плям від змащення форм, зморшок, покованості, потертості, задирок, ріжучих швів, слідів від ножиців, недоформованості горла виробів, а також дефектами геометричних розмірів, а саме непаралельністю торця вінчику площині дна, овальністю горла та корпусу, відхиленнями від вісі. Важливе значення має жорстке дотримання стандартних геометричних розмірів і повної сумісності скляної тари. Дефекти виробки склотари визначають її механічну витривалість і термостійкість, можливість її використання на автоматичних лініях розливу, величину втрат склотари та харчових продуктів. Окремі дефекти виробки можуть бути шкідливими для здоров’я споживача ( ріжучі шви, задирки та ін).

Якість тари може значно погіршитись при транспортуванні, зберіганні і завантажувально – розвантажувальних роботах. незадовільна упаковка й умови зберігання приводять до появи щербин, відколів, тріщин, потертостей.

7. Вибір, розрахунок, технічна характеристика устаткування

7.1. Розрахунок складу сировини[7], [8]

Збереження сировинних матеріалів здійснюють у закритих складах та силосах. Для визначення площі складу або об’єму силосу необхідно прийняти норму запасів на складі. Норми запасів можуть становити від 15 до 60 діб, в залежності від відстані до постачальника сировини та витрат сировинних матеріалів. Враховуючи режим роботи складального цеху складаємо таблицю витрат сировинних матеріалів[7].

Таблиця 7.1. – витрати сировинних матеріалів

При розрахунку площі складу беремо до уваги, що ширина складу завжди кратна 6. найбільш поширені склади з перегонами 12, 18, 24, 30м. приймаємо ширину складу 12 м.

Таблиця 7.2. – результати розрахунку складу сировинних матеріалів

 м2.

Виходячи з того, що довжина цеху повинна бути кратною 3, то приймаємо площу складу 576м2, при цьому ширина дорівнює 12 м, а довжина складу – 48м.

7.2. Розрахунок грейферного крану[7],[8]

Технічна характеристика мостового електричного крана

Вантажопідйомність, т                                                                                                          5

Прогин крана, м                                                                                                                    3-12

Висота підйому вантажу, м                                                                                                  6

Швидкість підйому вантажу, м/хв.                                                                                      8

Швидкість руху візка, м/хв.                                                                                                20

Швидкість руху крану, м/хв.                                                                                                          30

Потужність приводу, кВт                                                                                                                                       переміщення крану                                                                                                 0,8                              переміщення візку                                                                                                          0,4                              підйому                                                                                                                      4,5.

Визначаємо розрахункову продуктивність крана, м3/год.:

,                                                                                                                  (7.1)                де            V – об’єм ковша;                                                                                                                                        φ – коефіцієнт заповнення ковша;                                                                                                                  tц – тривалість циклу, хв.:

tц=t1+t2+t3+t4+t5+t6, хв.,                                                                                                         (7.2)                            t1 – час закриття ковша, хв;                                                                                                                      t2 – час підйому і спускання ковша, хв;

,                                                                                                                                 (7.3)                де            h – висота підйому ковша, м;                                                                                                                   V – швидкість підйому ковша, м/хв;                                                                                                  t3 – час переміщення візка, хв;

,                                                                                                                                 (7.4)                де            l1 – довжина шляху візка (приймаємо 0,5ширини складу – 6м);                                                          t4 – час розкриття ковша (5-7 секунд);                                                                                               t5 – час на розгін і гальмування (0,3 хвилини за цикл);                                                                                t6 – час переміщення моста, хв;

,                                                                                                                                (7.5)                де             l2 – довжина шляху моста, м; (приймаємо I2=0.5 довжини складу – 23м);                                          V2 – швидкість переміщення моста, м/хв.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13