Реферат: Расчет стекловаренного цеха
Якість відпалу, яка оцінюється по
кількості залишкових внутрішніх напружень та по їх розподіленні
у виробі, визначає експлуатаційну надійність скляної тари. Поганий
відпал приводить до зниження термостійкості і механічної міцності
тари, а часто до її самовільного руйнування без зовнішнього
впливу. Останній етап - перевірка виробів на відсутність або наявність
подвійних швів, посічок, плям від змащення форм, зморшок, покованості,
потертості, задирок, ріжучих швів, слідів від ножиців, недоформованості
шийки виробів. Цей контроль проводиться постійно.
Важливе значення має жорстке
дотримання стандартних геометричних розмірів і повної сумісності
скляної тари. Дефекти геометричних розмірів, а саме: непаралельність
торця вінчику площині дна, овальність шийки та корпусу, відхилення
вісі шийки від вісі корпусу, відхилення маси від стандарту, зменшення або
збільшення наливної ємності виробів контролюються раз на зміну Дефекти виробки
склотари визначають її механічну витривалість і термостійкість,
можливість її використання на автоматичних лініях розливу, величину
втрат склотари та харчових продуктів. Окремі дефекти виробки можуть
бути шкідливими для здоров’я споживача(ріжучі шви, задирки та
ін).
Якість тари може значно погіршитись
при транспортуванні, зберіганні і завантажувально – розвантажувальних
роботах. незадовільна упаковка і умови зберігання приводять до
появи щербин, відколів, тріщин, потертостей. Кількість бракованих
виробів прямо залежить від з’єму скломаси: - зі збільшенням з’єму скломаси
підвищується процент браку. Та при максимальних з`ємах процент браку становить
5-7%, а при нормальній роботі - 3-4%.
4.11. Пакування готових виробів[2]
Склотару упаковують різноманітними
способами: в ящики, контейнери, та ін., але найбільш раціональним є спосіб
упакування в безтарні пакети на піддонах – полети. Як показала закордонна та
вітчизняна практика кращим способом упаковки, а особливо з точки зору
схоронності якості тари, є безтарне пакування.
В цьому випадку дуже спрощується
процедура пакування, виникає можливість використовувати електричні
навантажувачі, крім того, забезпечується достатня чистота виробів, тому замість
миття достатньо ополіскування внутрішньої поверхні виробів водою. Упаковування
в безтарні пакети на піддонах різко знижує кількість бою при перевезенні та
навантажувально - розвантажувальних роботах.
Безтарний пакет уявляє собою укладені
в кілька рядів на піддон низькобортні лотки ( з гофрованого картону) із
пляшками. Зверху на лотки та піддон натягується рукав термоусадочної плівки,
після чого піддон термічно обробляється (Тобробки=20000С) та
утягується двома капроновими стрічками.
Упаковування в безтарні пакети має ряд
переваг: Механізована та автоматизована зборка та розбирання пакетів, механізоване
завантаження та розвантаження на вантажні машини та в залізничні вагони, складування
пакетів виконується навантажувачами у два яруси.
Безтарні пакети по зрівнянню з
груповими зв’язками забезпечують: - збільшення продуктивності праці при
упаковці, зменшення необхідної для складування пляшок території в 1,7 рази, а
зменшення працемісткості та кількості поїздок навантажувачів в 1.3 рази, зменшення
працемісткості завантаження та закріплення пляшок у залізничні вагони в 4,1 рази,
зменшення працемісткості при розвантаженні пляшок з залізничних вагонів у 11,6 рази,
зменшення працемісткості при видачі пляшок зі складу на лінію розливу у 5,5 рази,
підвищення рівня механізації на операціях збирання та розбирання,
завантажувально - розвантажувальних і складських роботах в 1,6 рази, зменшення
бою пляшок у 8 разів, скорочення загальних витрат на 1 млн. пляшок у 1.58 рази.
4.12. Внутрішньозаводське транспортування готових виробів[2]
Внутрішньозаводське транспортування
готових виробів виконується за допомогою конвеєрів, ліфтів та електричних вилочних
навантажувачів.На території цеху працює 4-5 вилочні навантажувачі, які виконують
доставку сформованих пакетів до ліфтів(рівень 13.8 м). Ліфтами пакети опускаються
на перший поверх(рівень 0 м), і далі перевозяться до складських приміщень.
4.13. Складування готових виробів[2]
Складування виконується за допомогою виделкових
навантажувачів. Пакети ставлять у два яруси. Допускається складування готових
виробів просто під відкритим небом, але протягом двох місяців.
5. Матеріальний баланс виробництва[8]
5.1. Розрахунок виробничої програми
За нормами технологічного проектування
цехів безупинного формування пляшок передбачені наступні показники:
Таблиця 5.1. – норми технологічного
проектування цеху
№ |
найменування |
|
1 |
тип склоформуючої машини |
ВВ-7 |
2 |
об’єм виробництва млн. шт./рік |
170 |
3 |
коефіцієнт використання скломаси |
0,87 |
4 |
тип живильника |
ПК1552 |
5 |
річний фонд робочого часу, діб |
365 |
асортимент виробів |
од. виміру |
пляшки |
1 |
об’єм виробів |
мл. |
500 |
250 |
2 |
вага виробу |
г |
430 |
260 |
3 |
швидкість формування |
шт.\хв |
40 |
50 |
4 |
коефіцієнт використання машин за часом |
|
0,88 |
0,88 |
5 |
коефіцієнт виходу придатних виробів |
|
0,95 |
0,95 |
Виробнича програма розраховується на
задану річну продуктивність для кожної стадії.
5.2. Визначення загальних технологічних показників цеху, що
проектується:
Коефіцієнт використання скломаси
(КВС),%;
КВС=, (5.1) де А
– товарна продукція, т; Е
– кількість звареної скломаси, т.
КВС=.
Питомі витрати скла на одиницю
продукції, т\т;, (5.2)
.
Кількість зворотного бою скла, т\рік;, (5.3) де Д–
кількість скломаси, що надходить на виробку, т\рік.
Відсоток бою скла за відношенням ло
скломаси:, (5.4)
.
Розраховуємо добову продуктивність
склоформувальної машини за формулою:
, (5.5) де V
– швидкість виготовлення пляшок шт./хв; – коефіцієнт використання
машини.
Для пляшки 500мл при виготовленні
пляшок у одномісних формах:
, шт./добу.
Для пляшки 200мл.
, шт./добу.
Необхідна
кількість склоформуючих машин:
, (5.6) де Д
– кількість пляшок з урахуванням витрат на всіх стадіях виготовлення, шт.; Р
– продуктивність машини, шт./добу; Т
– кількість робочих днів машини.
Кількість робочих днів машини на рік
визначаємо, знаючи коефіцієнт використання машини за часом:, тоді N дорівнюватиме, шт.:
шт.
Для виготовлення пляшок ємністю 500
мл. приймаємо 4 склоформуючі машини ВВ-7, а для пляшок ємністю 250 мл – 1 машину
ВВ-7.
При цьому коефіцієнти запасу
продуктивності складатиме:
Для виробництва пляшок ємністю 500 мл:
Для виробництва пляшок ємністю 250 мл: ,
тобто 13 та 5,3 відсотка відповідно(що
знаходиться у межах допустимих нори запасу продуктивності обладнання).
Таблиця 5.2. –
Виробнича програма цеху
найменування виробу |
одиниці виміру |
склад готової продукції |
сортування виробів |
відпал та обробка виробів |
вироблення виробів |
варіння скломаси |
випуск |
%відходів |
надійде |
випуск |
%відходів |
надійде |
випуск |
%відходів |
надійде |
випуск |
%відходів |
надійде |
випуск |
%відходів |
надійде |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
пляшка 500мл |
млн. шт./рік |
79,2 |
0,5 |
79,6 |
79,6 |
0,5 |
79,99 |
79,99 |
4 |
83,19 |
83,19 |
5 |
87,35 |
87,35 |
0,5 |
87,79 |
т/рік |
34056 |
34226,28 |
34226,28 |
34397,41 |
34397,41 |
35773,31 |
35773,31 |
37561,97 |
37561,97 |
37749,78 |
пляшка 250мл |
млн. шт./рік |
30,8 |
30,95 |
30,95 |
31,11 |
31,11 |
32,35 |
32,35 |
33,97 |
33,97 |
34,14 |
т/рік |
8008 |
8048,04 |
8048,04 |
8088,28 |
8088,28 |
8411,81 |
8411,81 |
8832,402 |
8832,402 |
8876,56 |
загалом |
т/рік |
42064 |
42274,32 |
42274,32 |
42485,69 |
42485,69 |
|
44185,12 |
44185,12 |
|
46394,38 |
46394,38 |
|
46626,35 |
|
|
А |
|
Б |
Б |
|
В |
В |
|
Г |
Г |
|
Д |
Д |
|
Е |
А – товарна продукція, млн. шт./рік,
т/рік;
Б – кількість (маса) виробів з
врахуванням витрат при складуванні; ;
В – кількість (маса) виробів з
врахуванням відходів при сортуванні
Г – кількість (маса) виробів з
врахуванням відходів при обробці;
Д – кількість (маса) виробів з
врахуванням відходів при виробленні;
Е – кількість (маса) виробів з
врахуванням відходів
Таблиця 5.3. – технічна характеристика
склоформувальної машини ВВ-7 [6]
тип |
роторний з безперервним обертовим рухом стола |
продуктивність, шт./хв.: |
|
при масі краплі 260г для виробів місткістю 0,25 л: |
80 |
при масі краплі 430г для виробів місткістю 0,5 л: |
60 |
розмір виробів в одномісних формах, мм: |
|
діаметр корпусу |
до 70 |
діаметр шийки |
до 45 |
загальна висота |
до 305 |
розмір виробів у двохмісних формах, мм: |
|
діаметр корпусу |
до 70 |
діаметр шийки |
до 45 |
загальна висота |
до 250 |
встановлена потужність приводу, кВт: |
3 |
кількість формуючих секцій, шт.: |
7 |
кількість місць у формах, шт.: |
|
в одномісних чернових та чистових |
7 |
в двохмісних чернових та чистових |
17 |
діаметр по центрам форм, мм: |
|
одномісних |
1332 |
двомісних |
1414 та 1250 |
видача виробів на стіл охолодження: |
механічний переставлювач |
привід формуючих вузлів: |
механічний |
тиск стисненого повітря, Па: |
(11,7-14,7)*104
|
витрати стисненого повітря, м3/хв.:
|
4,3 |
глибина вакууму, Па: |
96*103
|
об’єм повітря, що відкачується вакуумним насосом, м3/хв.:
|
15 |
повітря для охолодження форм: |
|
тиск, Па |
3,7*103
|
витрати, м3/хв.
|
790 |
подача скломаси: |
автоматична від механічного живильника 2ПМГ-521 |
відстань від пола до торця вічка живильника, мм: |
2700-3000 |
габаритні розміри, мм: |
|
довжина |
1635 |
ширина |
9155 |
висота |
2370 |
маса автомата, кг: |
9170 |
Розрахунок продуктивності печі
Час робочих днів печі на рік складає:, (5.7) де Х.
Р. – тривалість холодного ремонту печі, діб; К.
П. – тривалість кампанії печі.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13
|
|