Реферат: Разработка методики программного тестирования цифровых устройств с помощью программного пакета Design Center

График зависимости вероятности безотказной работы от времени работы микромодуля

Из таблицы видно, что вероятность безотказной работы микро­модуля при t1=20оC значительно выше, а при t2=50оC ниже. Это обусловлено тем, что при повышении температуры повышается интен­сивность отказов радиоэлементов, т.е. увеличивается разброс их параметров и следовательно расстройка всего микромодуля. Из при­веденного расчета можно сделать вывод, что микромодуль имеет хо­рошую надежность, т.е. можно гарантировать 15240 часов безотказ­ной работы микромодуля при нормальной температуре, 11031 часа при повышенной температуре. Если же исходить из реальных условий работы микромодуля, то можно сказать, что его надежность намного выше, т.к. при расчете принималось, что в работе находятся все элементы микромодуля при максимальной нагрузке, т.е. микромодуль работал в наихудших условиях.

Исходя из полученных расчетных данных видно, что наработка на отказ при заданной надежности 0,8 составляет 3200 часов. Таким образом, разработанная конструкция микромодуля соответствует тре­бованию задания.

Приведенный расчет на ЭВМ внесен в приложение 3.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ

МИКРОБЛОКА ПИТАНИЯ РЭА

Анализ технологичности конструкции микромодуля будем прово­дить определяя основные показатели. Стандартами ЕСТПП устанавлива­ется обязательность отработки КД изделий на технологичность на

вех стадиях производства РЭА.

Количественная оценка технологичности конструкции основана на системе показателей технологичности, которые являются критери-

ями технологичности.

Согласно ГОСТ 14201-83 оценку технологичности конструкции будем проводить по показателям, достигнутым в процессе отработки конструкции на технологичность. Показатели новой конструкции бу­дем сравнивать с показателями базовой.

Для всех видов изделий при отработке конструкции на техноло­гичности ставятся следующие задачи:

- Снижение трудоемкости изготовления изделия. Она зависит от многих факторов, главным из которых следует считать стандартиза­цию, унификацию составных частей изделия и их элементов, типиза­цию технологических процессов изготовления и ремонта изделия.

- Стандартизация составных частей или деталей (крепеж). При использовании стандартных составных частей изделия создаются предпосылки для их централизованного производства, обеспечивают их взаимозаменяемость при выходе из строя в процессе сборки, иск­лючает прогоночные работы, упрощает техническое обслуживание из­делия, снижает его себестоимость.

- Унификация составных частей изделия.  Эта задача включает: использование в проектируемых изделиях составных частей конструк­ции, отработанных на технологичность, использование покупных из­делий.

- Возможность использования типовых технологических процес­сов сборки, обработки, контроля. Применение типовых технологичес­ких процессов создает условия для повышения уровня их механизации и автоматизации, сокращения сроков изготовления.

Для определения расчетных коэффициентов технологичности сос­тавляем таблицу , в которую вносим данные о проектируемом и ба-

зовом изделии.

1

Таблица

Расчет технологичности конструкции

0

Нормализованный коэффициент

Nшн + Nшнс

Кн= -----------

N ш - Nшк

75                                                                      152

Кн пр = ------ = 0,46 Кн баз = ------ = 0,6

198-35                                                              302-50

N ш - общее количество по спецификации

Nшн - не крепежные

Nшнс- стандартные

Nшк - крепежные

Коэффициент заимствования

Nшз

Кз = ----------

N ш - Nшк

Nшз - заимствованные

Кз пр = 0,2 Кз баз = 0,16

Коэффициент повторяемости

NД

Кпов = -----

N ш

NД -  количество одноименных деталей

Кпев.пр = 0,19 Кпов.баз = 0,16

Коэффициент преемственности и освояемости

Nшп + Nшз + Nшнк + Nшп

Кп = ----------------------

N ш - Nк

Kпр.пр = 0,65

Kпр.баз = 0,76

Коэффициент конструктивного оформления

N осн

Кконст = ---------

N ш - Nшк

81

Kконст.пр.= ------- = 0,49

198-35

Кконст.баз= ------- = 0,45

302-35

Коэффициент технологичности конструкции

С2

Ктехн = ---- 7 100 %

С1

где С1-С2 - себестоимость базовой и проектируемой конструк­ции, руб

340

Ктехн = ----- ~ 1,2

270

При сравнении производственно-технологических характеристик проектируемого и базового изделий видно, что они в основном выше, чем у проектируемого изделия. Однако коэффициенты преемственности и нормализованный у проектируемого изделия несколько ниже за счет широкого применения в проектируемом изделии микроэлектроники.

3.2. Определение показателя качества проектируемого изделия

Важнейшим показателем качества проектируемых изделий РЭТ яв­ляется их технический уровень.

Абсолютные значения параметров технического уровня рассчиты­ваются по формулам:

xkp              xj

xcj = --- xnj = ---

xi                 xnp

где хcj - безразмерный показатель качества для показателей,

при увеличении абсолютных значений которых возрастает  обобщающий

показатель технического уровня;

хnj - безразмерный показатель качества для показателей, уве­личение абсолютных значений которых ведет к уменьшению обобщающего показателя качества;

хnp, хkp - показатели качества и технического уровня изделий;

хj - показатели разрабатываемого изделия.

Коэффициент весомости каждого показателя bj рассчитывается по формуле:

1   x

bj = -- 7  S bjm

Z   m=1

Pjm

bjm = --------- ,

c

S  Pjm

i=1

где Z - количество специалистов-экспертов;

Рjm - оценка важности j показателя.

Обобщающий показатель технического уровня радиоизделия опре­деляется по формуле:

n                                                      n

hT = S bj 7 хcj +  S bj7 хnj,

i=1          i=1

где hT - обобщающий показатель технического уровня изделия;

bj - коэффициенты весомости (значения) j-того показателя.

Данные для определения показателя качества проектируемого изделия сводим в табл.

Таблица Технические показатели

базового и проектируемого изделий

0

c

1 эксперт   S Pjm =                                    47

j=1

c

2 эксперт   S Pjm =                                    58

j=1

c

3 эксперт   S Pjm =                                    54

j=1

Расчет значения коэффициентов весомости отразим в табл.

Таблица Значение коэффициентов весомости

1

0

Коэффициенты уровня качества аттестуемого изделия определят­ся по формуле:

Пат hат = ---- ,

Пэт

где Пат, Пэт - показатели качества

Расчет показателей качества аттестуемого изделия и эталона отразим в таблице

Таблица

Расчет показателя качества

1

0

Коэффициент уровня качества и технического уровня проектиру­емого изделия равен 1, а показатель аналога равен:

0,68

hT = ------ = 0,787,

0,864

что соответствует второй категории качества - hT < 0,9

Разработка схемы сборочного состава

Технологии сборки РЭА уделяется много внимания. Это объясня­ется высокой удельной трудоемкостью сборочных процессов а также значительным вниманием сборочных операций на выходные параметры изделий.

Высокая трудоемкость сборочных работ объясняется рядом осо­бенностей, характерных для производства РЭА.

К ним относятся:

сложность и значительная номенклатура элементов современной РЭА;

наличие в сборочных процессах операций, обеспечивающих вы­ходные параметры изделий (например герметичности) и сложность их выполнения;

низкий уровень механизации и автоматизации процессов сборки.

В общем виде сборочный процесс - это соединение в определен­ной последовательности отдельных деталей и элементов в сборочные группы, узлы для получения готового изделия. Выбор последова-

тельности операций сборочного процесса зависит от конструкции из­делия, группы, подгруппы и узлов различают общую сборку и узловую сборку.

Общей сборкой называется часть технологического процесса сборки, в течение которой происходит фиксация составляющих групп, подгрупп и узлов, входящих в готовое изделие, соответствующее техническим условиям.

Узловой сборкой называется часть технологического процесса сборки, при которой образуются группы, подгруппы и узлы, входящие в данное изделие, в соответствии с техническими условиями, предъ­являемыми к ним.

Порядок сборки включает следующие этапы:

- механический монтаж;

- установка крепежных механических деталей;

- механическая установка радиодеталей на основания и платы;

- электрический монтаж.

В соответствии с этими требованиями составляем схему сбороч­ного состава микромодуля.

Исходными данными для разработки технологического процесса сборки является сборочный чертеж.

Сборка модуля ведется в 2 этапа.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6