Реферат: Организация и планирование цеха контрольно-измерительных приборов и автоматики химического предприятия
Трудоемкость
монтажных и пуско-наладочных работ по каждой группе приборов рассчитывается по
формуле:
где VМ - трудоемкость
годового объема монтажных и пуско-наладочных работ, чел-ч;
f
- количество приборов данного наименования или схем контроля и регулирования,
под лежащих монтажу в течение года;
tМ - трудоемкость
монтажа прибора данного наименования или схем контроля и регулирования, чел-ч;
tПН - трудоемкость
пуска и наладки прибора или схемы контроля и регулирования, чел-ч.
Для манометров
кольцевых:(90 шт.)
VМ =90 * (1 + 0,8) =
162 чел-ч
Для расходомеров
постоянного перепада:(90 шт.)
VМ =90 * (1.0 + 0,7) =
153 чел-ч
Для расчета общей трудоемкости
изготовления деталей необходимо предварительно для каждой детали определить
норму штучно-калькуляционного времени (Ткшт),
рассчитываемую с учетом размера
обрабатываемой партии. Расчет размера партии производится на основании
технологических карт на обработку деталей.
Размер партии для
каждого наименования деталей рассчитывается в два этапа. На первом этапе
определяется ведущая операция технологического процесса изготовления детали, по
которой рассчитывается минимальный размер партии. Ведущей следует считать
операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к
штучному. Минимальный размер партии определяется по формуле:
где nmin - минимальный
размер партии, шт.;
tпз- норма подготовительно-заключительного
времени на ведущую операцию, мин;
а - процент
допустимых потерь на переналадку оборудования;
tшт- норма штучного
времени на ведущую операцию, мин.
Для детали №1
(ведущая операция – слесарная, а = 3%);
nmin =16/ (3*6) * 100=89
шт.
Для детали №2
(ведущая операция – слесарная, а =3%);
nmin =10/ (3*5) * 100=67
шт.
На втором этапе
расчета минимальный размер партии корректируется с учетом следующих условий.
1. Размер партии
должен быть кратен месячной программе, то есть, чтобы соблюдалось условие:
где Nmin - месячная программа
деталей, шт.;
n - нормальный размер
партии (), шт.
Для детали №1
нормальную партию принимаем равной 150 шт.
Для детали №2
нормальную партию принимаем равной 150 шт.
Определение
нормального размера партии следует производить по каждому наименованию деталей,
но при этом целесообразно стремиться к сокращению разнообразия размеров партий,
сведя их к двум - трем вариантам. Итоги расчета нормального размера партии сведены
в табл. 4.
Расчет размеров
партии деталей
Таблица 4
Наименование
деталей |
Номера деталей по
чертежу |
Ведущая операция |
Норма времени по
ведущей операции |
Минимальный размер
партии |
Месячная программа |
Размер сборочной
партии |
Нормальный размер
партии |
|
|
|
tпз |
tшт |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
Деталь
№1
|
20-17-702 |
Слесарная |
16 |
6 |
89 |
500 |
100 |
150 |
Деталь
№2
|
17-03-607 |
Слесарная |
10 |
5 |
67 |
500 |
100 |
150 |
После определения
нормального размера партии по каждому наименованию деталей рассчитывается
штучно-калькуляционная норма времени на ее изготовление. Расчет ведется по
формуле:
где - суммарная норма штучного времени на
деталь, технологический процесс изготовления которой состоит из m операций, мин;
- суммарная норма подготовительно-заключительного
времени на деталь, мин.
Для детали №1:
(20+10+15+7+6)+(10+7+8+7+16)/150 =58,3 мин;
Для детали №2:
(10+8+12+5)+(20+15+18+10)/150 =35,4 мин;
Чтобы получить
трудоемкость изготовления годовой программы запасных частей, необходимо норму
штучно-калькуляционного времени по каждому наименованию деталей умножить на
количество деталей, намеченных к выпуску, и полученные произведения сложить.
Итоги расчета сведены в табл.5.
Расчет трудоемкости
изготовления запасных частей
Таблица 5
Наименование деталей |
Номера деталей |
Суммарная
норма времени |
Нормальный размер
партии шт. |
Подготовительно-заключительное
время в расчете на деталь мин. |
Штучно-калькуляционное
время на деталь мин. |
Годовая программа
шт. |
Трудоемкость
годовой программы ч. |
|
|
штучного |
подготовительно-заключительного |
|
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
Деталь №1 |
20-17-702 |
58 |
48 |
150 |
0,32 |
58,3 |
7800 |
7582 |
Деталь №2 |
17-03-607 |
35 |
63 |
150 |
0,42 |
35,4 |
6072 |
3585 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Для наглядности все
расчеты трудоемкости годовой производственной программы цеха КИП и А сведены в
единую таблицу 6.
Годовая
производственная программа цеха КИП и А
Таблица 6
№ п/п |
Наименование
работ |
|
|
Условные обозначения |
Трудоемкость, чел-ч или нормо-ч |
1 |
Техническое
обслуживание приборов |
Vто |
|
31884,21 |
|
2 |
Текущий
ремонт приборов |
|
Vт |
|
3286,98 |
|
3 |
Капитальный
ремонт приборов |
|
Vк |
|
4634,28 |
|
4 |
Ведомственные
и государственные проверки |
Vп |
|
1771,173 |
|
5 |
Монтаж
приборов |
|
|
Vм |
|
315,00 |
|
6 |
Изготовление
запасных частей |
|
Vзч |
|
11166,10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2. Определение потребности цеха в оборудовании
Для проведения
поверок цех должен располагать поверочными стендами, оборудованными
необходимыми образцовыми приборами, приспособлениями, источниками питания и
т.п. Расчет потребности в стендах начинается с определения эффективного фонда
времени работы одного стенда в течение года. При этом надо соблюдать следующие
условия:
1. Работа должна
проводиться в одну смену. Многосменная работа нежелательна, так как это,
во-первых, приводит к обезличке при использовании образцовых дорогостоящих
приборов и другого оборудования стенда и, во-вторых, создает организационные и
технические неудобства в случаях, когда поверка прибора не может быть закончена
за одну смену.
2. В течение смены 1
ч. следует планировать на мелкий ремонт и уборку стенда, на смену образцовых
приборов и т.п.
3. В течение года
примерно 20% времени надо планировать на ремонт стенда и на его простои по
причине неравномерного поступления приборов на поверку.
С учетом названных
условий формула для расчета эффективного фонда времени работы стенда (Fэф) имеет вид:
где Tсм - продолжительность
рабочей смены, ч;
1 - время,
планируемое на мелкий ремонт и уборку стенда в течение смены, ч;
Тр - количество
рабочих дней в планируемом году;
Тпр - количество
предпраздничных рабочих дней в плановом периоде (по календарю);
rн- количество
нерабочих часов в предпраздничные дни (продолжительность смены
сокращается на 1 ч);
0,8 - коэффициент,
учитывающий потери времени на ремонт стенда и простои из-за неравномерного
поступления приборов на поверку.
Fэф= [(8 - 1) * 250 - 8
* 1] * 0.8 = 1393.6 ч
Потребность в
поверочных стендах рассчитывается отдельно для каждой группы поверяемых
приборов (электронных, пневматических и других). Потребное количество стендов
для поверок пневматических приборов (Sпн) рассчитывается по
формуле, (алогичные формулы используются для электрических приборов):
,где Vппн - трудоемкость
поверок (государственных и ведомственных) пневматических приборов в течение
года, чел – ч.
Для электрических
приборов (вторичных приборов типа Э):
Sэл=885,6/1393.6=0,635@1
Для
гидравлических приборов (термометров манометрических, напоромеров и
дифманометров трубчатых):
Sпн=997,7/1393.6=0,716@1
Расчетное
количество стендов получается, как правило, дробным числом, поэтому его
округляют до ближайшего целого числа в сторону большего.
Для проведения
капитальных ремонтов приборов цех должен быть оборудован необходимыми стендами
(устройствами). Потребность в стендах для капитального ремонта также
рассчитывается отдельно для каждой группы ремонтируемых приборов
(пневматических, электронных и других). При определении количества стендов для
ремонта необходимо учесть, что в процессе капитального ремонта прибора с
помощью стенда выполняются не все ремонтные операции, а только часть из них.
Количество стендов, необходимых для капитального ремонта пневматических
приборов (Sпн) рассчитывается по формуле, (алогичные формулы
используются для электрических приборов):
,где Vкпн - суммарная трудоемкость
капитального ремонта пневматических приборов в течение года, чел - ч;
γ - удельный вес
трудоемкости ремонтных операций, производимых с помощью стенда, в общей
трудоемкости капитального ремонта прибора (γ = 0,2);
Fэф - эффективный фонд времени
работы одного стенда в течение года, (принимать тот же фонд времени, что и для
поверочного стенда).
Sэл =0,551@1
Sпн =0,31@1
Для своевременной
замены вышедших из строя приборов новыми цех должен располагать запасом
резервных приборов. В проекте запас резервных приборов устанавливается по
каждому наименованию в размере 15% от количества приборов данного наименования,
установленных в основных цехах.
Для обеспечения
возможности поверки всех основных типов приборов и автоматических регуляторов
на месте их установки в процессе технического обслуживания цех КИП и А должен
располагать контрольными приборами лабораторного типа. Номенклатура
дорогостоящих приборов приведена в табл. 7. Одновременно в табл. 7 определяется
общая стоимость контрольных приборов.
Номенклатура
контрольных приборов и расчет их стоимости
Таблица 7
№
п/п |
Наименование
контрольных приборов |
Количество,
шт |
Цена
за штуку, руб |
Стоимость
всего, руб |
1 |
Прибор системы Петрова ППР-2М |
3 |
|
1400 |
|
4200 |
|
2 |
Прибор универ- сальный УПИП-60М |
2 |
|
1256 |
|
2512 |
|
3 |
Лабораторный ампер- вольтметр Ц4311 |
2 |
|
1020 |
|
2040 |
|
4 |
Мегомметр М127 |
2 |
|
720 |
|
1440 |
|
5 |
Контрольный манометр МП4-V |
3 |
|
800 |
|
2400 |
|
|
Итого: |
|
|
|
|
|
12592 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2.2. Оборудование для изготовления запасных частей
Расчет
оборудования, потребного для изготовления запасных частей, производится на
основе норм штучно-калькуляционного времени на операцию и оформляется в табл.8.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
|