Реферат: Проектирование обуви

Таблица 5.2

Сборка обуви

Операции 6-я, 7-я, 8-я, 9-я выполняются одним работником. Общее число работников на сборке обуви – 18 человек.

Раздел VI

Компоновка цеха.

            Цех по производству обуви имеет размеры 42х18 м. Освещение в цехе принудительное, т.е. используются лампы дневного освещения. Вентиляция протяжно-вытяжная в виде вытяжек.

            Численность  работающих  в  цехе  составляет  57  чел.,    из них:   мастер сборки заготовки – 1 чел.,   мастер сборки обуви – 1 чел.,  начальник цеха – 1 чел.

            На схеме 6.1 приведена компоновка цеха по сборке заготовок и обуви женских полуботинок для игры в гандбол строчечно-литьевого метода крепления модель № 220941.

            1 – ленточный конвейер на 36 рабочих мест

            2 – литьевой агрегат «Отточали»

            3 – машина для чистки обуви

            4 – стол подготовки деталей кроя

            5 – стол проверки качества заготовок

            6 – стол чистки и связки заготовок

            7 – стол для шнурования и отделки готовой обуви

            8 – стол проверки качества и упаковки готовой обуви

            9 – склад сырья и тары

            10 – склад готовой продукции

            11 – склад готовых к литью заготовок

            12 – склад ПВХ

            13 – комната разогрева гранул ПВХ

            14 – комната наладчиков

            15 – комната мастера

            16 – бытовка

            17а – туалет женский, 17б – туалет мужской

            Общая площадь цеха 756 м2.

Раздел VII

Методы контроля и управления качеством продукции на фабрике.

            В настоящее время на АО «КИСПО» предъявляют строгие требования к уровню качества изготавливаемой обуви. В частности к правильности выполнения технологических процессов и рационального подбора материалов для создания конструкции обуви, отвечающей ее назначению.

            В системе управления качеством продукции на предприятии исключительно важную роль играет технический контроль. Степень его совершенства, технического оснащения и организации в значительной мере определяют эффективность производства. Технический контроль – неотъемлемая часть производственного процесса. Он призван гарантировать производство от потерь, связанных с браком и снижением качества продукции. Технический контроль должен охватывать все элементы и стадии производственного процесса. Техника, методы и организационные формы контроля полностью соответствуют особенностям техники, технологии и организации производства. Система контроля обеспечивает четкое и обоснованное распределение обязанностей и ответственности между отдельными исполнителями и различными подразделениями предприятия.

            Основное направление современной организации технического контроля – предупреждение выпуска недоброкачественной продукции. Технический контроль за качеством продукции производится централизованно, через единый орган – отдел технического контроля, входящий в состав отдела управления качеством продукции.

            По назначению технический контроль делится на входной (предварительный), текущий (промежуточный) и приёмочный.

            Входной контроль – это контроль сырья, материалов и полуфабрикатов до начала обработки.

            Текущий – представляет собой контроль продукции или технологического процесса, выполняемый после завершения определенной производственной операции (пооперационный) или группы операций (групповой).

            Приемочный – это контроль готовой продукции после завершения всех технологических операций по ее изготовлению. В результате этого принимается решение о пригодности продукции к использованию и определяется ее сорт.

            Технический контроль может быть сплошным и выборочным. При сплошном контроле проверке подвергаются все без исключения обработанные изделия. Выборочный контроль предусматривает проверку части партии изделий (выборку); о качестве продукции или выполнении технологического процесса судят по качеству выборки.

            По месту проведения контроль делится на стационарный и подвижной. Стационарный контроль производится на специальном контрольном пункте, куда поступают изделия. Обычно он осуществляется на финише потоков по сборке или отделке готовой продукции. Подвижной контроль производится непосредственно на рабочих местах.

            По методам, используемым для контроля, технический контроль  подразделяется на органолептический, инструментальный, аналитический и автоматический. При органолептическом контроле свойства объектов контроля определяются с помощью органов чувств, при инструментальном – с помощью инструментов, как правило, несложных (микрометров, лекал, шаблонов и т.п.), при аналитическом – с помощью сравнительно сложных инструментов, приборов, аппаратов и реактивов, при автоматическом – с помощью автоматических приборов.

Анализ причин возврата продукции от торгующих организаций и покупателей

за 1995 год.

Выпуск 28500

Возврат 961

Уд. вес 0,34

            В данных таблицах дан перечень тех. дефектов, которые возникают при изготовлении рассматриваемой модели, а также количество этих дефектов за 1995 год. В общем по всему объему выпуска процент брака составил 1,034% по всему предприятию, по данной модели – 0,34% от всего выпуска

            Из таблиц видно, что основными дефектами выпускаемой обуви являются:

1.)   недолив подошвы, раковины, расслоения (3,4%)

2.)   отклейка подошвы (5,6%)

3.)   сквозные и частичные повреждения деталей (45,7%)

4.)   трещины лицевого слоя и покрытия (около 15%)

Самый большой процент брака – при повреждении деталей на операциях обрезки и чистки. В связи с этим необходимо повысить профессиональный уровень на соответствующих операциях.

Информация по обуви не выдержавшей установленный гарантийный срок носки за 1995 год.

Выпуск 285000

Возврат 460

Уд. вес 0,16%

Без «ИК» – 180

Уд. вес 0,06%

Раздел VIII

Технико-економические показатели работы цеха.

            Выпуск обуви в смену                                                      - 400 пар

            Численность рабочих                                                       - 57 чел.

            Производительность на 1-го рабочего                           - 7 пар

            Производственная площадь цеха                                    - 1200 м2

            Производственная площадь на одного рабочего           - 1,8 м2

Съём обуви с 1 м2 площади                                             - 0,33 пар

Выводы.

            В данном курсовом проекте рассмотрено техническое описание, обоснование конструкции и способов изготовления, проектирование технологического процесса сборки заготовки и обуви, расчет рабочих и оборудования, методы контроля и управления качеством продукции, технико-экономические показатели работы цеха по производству женских полуботинок для игры в гандбол строчечно-литьевого метода крепления, модель №220941.

            Данная модель обладает хорошими эстетическими, химическими и физико-механическими свойствами, отвечающими требованиям потребителей. Для производства данной модели рационально выбран технологический процесс сборки заготовки и обуви с учетом нормативной документации и новейших достижений техники и технологии обувного производства, а также рационально подобраны материалы для создания конструкции обуви, что обуславливает экономию сырьевых, материальных и трудовых ресурсов.

Литература.

1.     Гуменный Н.А., Рыбальченко В.В. «Материалы для обуви и кожгалантерейных изделий», Киев «Техника» – 1982 год.

2.     Нестеров В.П., Закарян О.С. «Проектирование процесса производства обуви» Киев «Вища школа» – 1985 год.

3.     Справочник обувщика. Проектирование обуви, материалы. Под ред. А.Н. Калиты. Москва. Легпромбытиздат  - 1988 год.

4.     Справочник по искусственным кожам и пленочным материалам. Под ред.                   В.А. Михайлова, Б.Я. Кипниса. Москва. «Лёгкая и пищевая промышленность». –       1982 год.

5.     Пожидаев Н.М., Гуменный Н.А. «Текстильные материалы для обуви». Москва. «Лёгкая индустрия». – 1973 год.