Реферат: Контроль качества сварных соединений 
При сварке
высокоответственных стыковых соединений с торцов свариваемых деталей устанавливают
выводные технологические планки, на которых начинают и заканчивают сварку.
Планки должны иметь толщину и форму разделки кромок, соответствующие
свариваемым деталям. При сборке планок со свариваемыми деталями контролируют
точность их стыковки. При разметке начала и конца шва, когда чертежом
предусматривается механическая обрезка, выводные планки не используют.
Собранные, но не
сваренные в течение дня, конструкции подлежат повторному контролю.
3.)
Контроль процесса сварки.
Контроль включает
визуальное наблюдение за процессом плавления металла и формирования шва,
контроль стабильности параметров режима и работоспособности оборудования. При
контактной сварке контролируют постановку сварочных точек, а при дуговой сварке
устойчивость горения дуги и стабильность защиты от окисления. Внешний вид
образующегося сварного шва и формы сварных точек характеризуют правильность
режима сварки. Поэтому постоянный контроль за режимом сварки по показателям контрольно-измерительных
приборов и визуальные наблюдения за процессом позволяют оперативно реагировать
на возможные отклонения, во многом обеспечивает качество сварных соединений.
При сварке ответственных конструкций используют системы автоматического
управления и регулирования параметров режима с помощью датчиков автоматического
контроля, встроенных в сварочное оборудование. В некоторых случаях ведут
непрерывную запись параметров.
При двусторонней сварке
и сварке толстостенных конструкций обязателен контроль первого (корневого) шва
(прохода).
Контролируют также
порядок наложения и количество слоёв, состояние поверхности каждого слоя,
качество зачистки предыдущего шва, время перерывов между проходами, последовательность
выполнения сварных швов и т.д. При двухсторонней сварке алюминиевых сплавов
перед наложением второго шва с обратной стороны корень первого шва вырубают или
выфрезеровывают и затем ведут контроль выборки.
Зона зачистки от шлака предыдущего шва.
При
контроле сложных конструкций необходимо обращать внимание на соблюдение последовательности
и режимов изготовления конструкций в целом, т.к. качественное выполнение
сварных соединений на узлах или подузлах не гарантирует качества конструкции в
целом.
4.)
Контроль
сварных соединений.
После
сварки сварные соединения, как правило, контролируют визуальным способом.
Осмотру подвергают сварной шов и околошовную зону. Обычно контроль проводят
невооружённым глазом. При выявлении поверхностных дефектов размером меньше 0,1
мм используют оптические устройства, например, лупу 4-7 кратного увеличения.
Необходимость применения для визуального осмотра оптических приборов с
указанием кратности их увеличения должна быть оговорена в технической
документации на контроль.
При контроле недоступных для внешнего осмотра сварных
соединений используют оптические приборы, например, эндоскоп на основе гибких
светопроводящих трубок.
Если технологический процесс предусматривает
механическую обработку сварных швов, то контроль выполняют и после её
проведения.
Сварные
изделия, подвергаемые термообработке, также контролируются после её проведения.
Внешний осмотр, как правило, совмещают с измерением конструктивных элементов
сварных швов или точек с целью выявления отклонения по размерам и форме швов и
точек от требований стандартов, чертежей, технических условий и инструкций по
сварке изделий.
Основными
конструктивными элементами сварных швов являются:
·
ширина шва;
·
высота усиления и проплава;
·
плавность перехода от усиления к
основному металлу и др.
В сварных точках контролируют:
·
её форму и диаметр;
·
глубину отпечатка;
·
расстояние между точками и др.
При
осмотре выявляют, как правило, поверхностные поры, трещины всех видов и направлений,
наплывы, прожоги, свищи, подрезы, незаваренные кратеры, непровары и другие
дефекты-несплошности. Качество считается неудовлетворительным, если будут
выявленны недопустимые дефекты.
Нормы допустимых дефектов указываются в НТД и
приводятся на чертежах изделий. При отсутствии количественных показателей
дефектов, контроль производят по эталонам или контрольным образцам. Такое
сравнение целесообразно при анализе неравномерности и величины чешуек, зоны
цветов побежалости, формы катета угловых швов и т.д.
При выявлении и исправлении недопустимых дефектов
сварные соединения повторно подвергают контролю.
Тема 17. ПРИЁМОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ ИЗДЕЛИЙ.
Приемочный контроль включает проверку внешнего вида
изделия и определение его размеров (визуальный контроль). Для ответственных
сварных изделий проводят испытания. Испытания подразделяют на разрушающие и
неразрушающие.
Неразрушающие испытания, часто называют физическими
методами контроля. К ним относят:
·
рентгенографический;
·
ультразвуковой;
·
контроль герметичности и др.
Неразрушающие испытания
позволяют определить в сварных швах внутренние или сквозные дефекты,
недоступные внешнему осмотру. Эти испытания косвенным образом характеризуют
показатели работоспособности сварных изделий.
Разрушающие испытания
позволяют оценить прямым путём показатели качества сварных изделий.
К разрушающим испытаниям
относят:
·
механические испытания;
·
металлографический анализ и др.
Эти испытания, как
правило, проводятся на выборочных натурных образцах или на специальных изделиях
подготовленных для испытаний и изготовленных по стандартной технологии. По
результатам испытаний оформляется протокол, где указываются их результаты.
При положительных
результатах испытаний сварные изделия маркируют, консервируют в упаковку или
тару и проверяют наличие и комплектность сопроводительной документации. К такой
документации относят паспорт, в котором даётся заключение о пригодности изделия
к эксплуатации.
При отрицательных
результатах составляется ведомость замечаний, в соответствии с которой производится
доработка (ремонт) изделия и затем повторные испытания.
Тема 18. РЕМОНТ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И
КОНТРОЛЬ ПОДВАРОК.
При обнаружении
недопустимых дефектов производят ремонт сварных соединений. Ремонт дефектных
участков включает следующие операции:
1.)
оформление записи в технологическом паспорте на изделие в графе
«ведомость замечаний» о необходимости доработки сварных соединений;
2.)
разметка дефектного участка на изделии. При разметке необходимо
соблюдать определённые условия. Так длина удаляемого участка должна быть на
10-15 мм больше длины обнаруженного дефекта, а ширина удаляемого участка должна
быть такой, чтобы ширина шва после заварки не превышала двойной ширины шва до
заварки.
Разметку выполняет
слесарь, аттестованный на эту работу. Контроль правильности разметки дефектного
участка осуществляет контролер БТК (бюро технического контроля).
3.)
разделка (выборка) дефектного участка.
Основными способами разделки являются:
а.) механические (вырубание пневмозубилом, высверливание,
вышлифовка, выфрезеровка);
б.) термические (воздушно-дуговая, плазменно-дуговая строжка); Под строжкой понимают поверхностное снятие металла.
4.)
Обработка поверхности разделки шабером или шарошкой. Шарошка – набор
шлифовальных дисков или фрез разного диаметра, насаженных на один вал, а шабер
– инструмент в виде заостренного с одной стороны трехгранного напильника.
Обработка поверхности
разделки производится с целью устранения острых выступов и углов и обеспечения
плавных очертаний разделки, а также удаления науглероженного слоя при
термической разделке сталей. Формы продольной и поперечной разделки для сварных
соединений алюминиевых конструкций имеют следующий вид:
l
              15-30о R 0,5-1,0
   
( 1-2 )min
Продольная разделка.
1-длина выборки не менее
30мм.
 45-60о
 
R 3-6 мм
  
Поперечная
разделка.
Выборка
на всю толщину сварного шва не выполняется. Толщина остающегося металла должна
быть не менее 1мм. После выполнения разделки производится контроль, включая
рентгенографический.
5.)
заварка
дефектного участка.
После
заварки зачищаются неровности поверхности с сохранением усиления шва.
6.)
повторный
контроль сварного соединения неразрушающими методами.
В зависимости от степени ответственности сварных соединений допускается 2-х
или 3-х кратная подварка дефектного участка. При этом контролируется длина
подварки и суммарная длина всех подварок на ремонтируемом изделии. Суммарная
длина участков сварных швов с любыми дефекта, подлежащих доработке посредством
подварки, не должна превышать 30% при длине шва 500мм и 20% при длине шва более
500мм.
Дефектные участки со сквозными трещинами не выбирают, а засверливают по концам,
отступая от края трещины на 10-15 мм. Диаметр сверла – 4 - 5мм. Дефектный
участок затем проваривают на всю толщину. При толщине металла до 2,5мм
используется сверло диаметром 1,5-2,5мм.
Непровары в корне шва выбирают, выполняя разделку следующей формы с
обратной стороны:
R 5 мм
15о
Заварку
дефектных участков, как правило, осуществляют в основном ручной сваркой. В
некоторых случаях, если это допускается, заварку производят на автоматах. В
качестве присадочного материала при подварке применяют проволоку той же марки,
что и при сварке основного металла. Для алюминиевых сплавов перед подваркой
проволоку протравливают и шабрят до металлического блеска. Возбуждение дуги при
подварке производят на технологической пластине, а вывод ее после окончания
подварки выполняют на сварной шов. Вывод дуги на основной металл запрещается.
Перед подваркой подбирают режим подварки на технологических образцах, толщина
которых равна толщине подвариваемого участка в зоне участка.
При
контактной сварке дефектные точки засверливают с установкой на их место
заклёпок или заваркой отверстия ручной дуговой сваркой. Если допускается, то
ставят повторную точку рядом с первой.
Тема
19. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СВАРОЧНЫХ ДЕФЕКТАХ.
Под
дефектом понимают каждое отдельное несоответствие продукции установленным
требованиям.
Дефекты в сварных соединениях по происхождению можно разделить на:
1.
металлургические;
2.
технологические.
Металлургические
дефекты возникают при изготовлении отливок и дальнейшей их прокатке или
прессовании.
К
технологическим дефектам относят дефекты, полученные при механической и термической
обработке материалов, а также формообразовании свариваемых элементов методами
гибки, штамповки и т.д.
К
технологическим дефектам относятся также и сварочные дефекты, которые классифицируют
на дефекты подготовки, сборки и самого процесса сварки.
Дефекты в сварных соединениях
можно разделить на три группы:
1.
дефекты –
несплошности сварного шва или сварных точек (на их долю приходится примерно 50%
всех дефектов);
2.
дефекты –
искажения формы и отклонения геометрических размеров сварного шва или сварных
точек (примерно 25% всех дефектов);
3.
дефекты –
несоответствия химического состава и структуры металла сварного шва или зоны термического
влияния.
Дефекты – несплошности сварки плавлением
классифицируются по следующим признакам:
· по возможности выявления :
-
явные;
-
скрытые.
Явные
дефекты выявляют внешним осмотром, а скрытые – методами неразрушающего
контроля.
· по возможности устранения:
-
исправимые;
-
неисправимые.
Дефекты
типа сквозных трещин и прожогов являются, как правило, неисправимыми и изделия
с такими дефектами подлежат бракованию, т.е. доработка их не допускается.
· по протяжённости
-
одиночные
(отдельные);
-
непротяжённые
(расположены компактно);
-
протяжённые
(вытянутые в линию).
Примером
одиночных дефектов является отдельная пора или включение. К компактно расположенным
дефектам относят группу из нескольких пор, расстояние между которыми не более
2-3 их диаметров. Примером протяженных дефектов является цепочка пор
образующаяся например, при дуговой сварке алюминиевых сплавов и распологающаяся
вдоль линии сплавления.
· по форме
-
плоскостные (трещины, непровары);
-
объёмные (поры, включения).
Плоскостные дефекты являются самыми опасными
дефектами в связи с концентрацией напряжения в их зоне.
·
по месту расположения
-
наружные (поверхностные);
-
внутренние (подповерхностные и
глубинные);
-
сквозные.
Дефекты могут
располагаться и в различных зонах сварного соединения, т.е. в шве по границе
сплавления или в околошовной зоне.
Приведенная
классификация дефектов позволяет оптимизировать выбор методов неразрушающего
контроля.
При оценке качества
продукции по её дефектности необходимо нормировать характеристики допустимых
дефектов. Эти характеристики классифицируют на:
● абсолютные;
● относительные;
● статистические.
К абсолютным
характеристикам относят линейные размеры дефектов (длина, высота, глубина), их
количество в сварном шве и расстояние между ними (для единичных дефектов). Для
компактно расположенных дефектов определяют площадь дефектного участка, а для
протяжённых дефектов определяют их суммарную длину.
Относительные
характеристики дефектности используют для сравнительной оценки различных технологических
решений, например, при выборе метода и режимов обработки.
К относительным
характеристикам относят такие величины, как отношение линейных размеров дефектов,
или суммарную их длину, или число дефектов, к единичной длине или толщине
сварного шва.
Под единичной длиной
сварного шва понимают или один погонный его метр, или – 100 мм (для коротких
швов).
Относительной
характеристикой является также площадь дефектного участка, отнесённая к площади
поперечного сечения шва для компактно расположенных дефектов.
К статистическим
показателям дефектности относят, например, суммарную длину дефектов по длине
шва, отнесённую к общему числу дефектов. Статистические показатели используют
при анализе большого числа сварных соединений (100 – 1000) в крупносерийном и
массовом производстве.
Нормы допустимых дефектов
устанавливают в нормативно-технической документации.
Тема 20. ДЕФЕКТЫ СВАРКИ ПЛАВЛЕНИЕМ.
Дефекты сварки
плавлением классифицируют по ме
сту расположения на
поверхностные, внутренние и сквозные.
К поверхностным дефектам
относят:
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9
|
