Производственная безопасность
–
повышение
температуры сжигаемого газа;
–
возвратно-поступательное
и вращательное движение рабочих органов;
–
возможность
ожижения отдельных компонентов сжимаемых газовых смесей;
–
наличие
в объёме сжатия горючих и токсичных веществ.
Высокое
давление газа, создаваемое компрессором, способствует нарушению прочности
материалов, из которых изготовлены детали ступеней. В результате нарушения
прочности деталей возможно появление вздутий, трещин и т.п., что неизбежно
приводит к физическому взрыву. Повышение давления газа происходит практически
адиабатически, что ведет к нагреванию сжимаемого газа и машины до высокой
температуры (400 0С и >).
На
всасывающей линии компрессорных установок давление газа стремится быть ниже
атмосферного (разрежение), что при разгерметизации трубопроводов может привести
к попаданию кислорода воздуха в компримируемый горючий газ, или горючих газов в
компримируемый воздух. Данное обстоятельство способствует образованию
взрывоопасной смеси в цилиндрах и полостях компрессоров, что при наличии
высокой температуры приведёт к химическому взрыву.
Высокая
температура сжимаемого газа кроме вышеуказанного явления приводит к уменьшению
вязкости смазочного масла, что инициирует его распыление и усиление
термического разложения. При этом выделяются водород, предельные и непредельные
лёгкие углеводороды, в т.ч. ацетилен, а это способствует образованию
взрывоопасных смесей, если компримируется воздух. Смазочное масло, разлагаясь
при высокой температуре, способствует образованию так называемого нагара на
стенках цилиндров, клапанных устройств и нагнетательных трубопроводов,
представляющего собой твёрдые продукты разложения (углерод, смолы, кокс,
асфальтены и др.). Нагар ведет к увеличению трения между движущимися деталями,
местным перегревам, заклиниванию поршней в цилиндрах поршневых компрессоров.
Возвратно-поступательное
и вращательное движение рабочих органов компрессорных установок из-за
неуравновешенности движущихся масс являются главной причиной генерирования
вибрации. При этом вибрация представляет опасность как для самой компрессорной
установки, так и для обслуживающего персонала. Для компрессорной установки
вибрация опасна за счёт того, что уменьшает прочность материала и соединений
деталей друг с другом во всех узлах машины. Для обслуживающего персонала
вибрация опасна тем, что вызывает повышенное отложение солей в суставах,
сужение кровеносных сосудов и, как следствие, повышение кровяного давления и
др. опасные для человека явления. Вибрация является также главной причиной
генерирования шума с высокими уровнями звука (80 дБА и >), который приводит
к нарушению нормального функционирования практически всех систем организма
человека (тугоухость, снижение остроты зрения, гипертония, неврозы и др.).
При
компримировании легкосжижаемых газов (NH3, CI2, SO2, CO2 и др.) возможно образование капель сжиженного
газа, которые инициируют гидравлические удары, что вызывает эрозию и разрушение
поршня и головки поршневого компрессора.
При
компримировании горючих газов, кроме указанных выше опасностей, при
разгерметизации ступеней компрессора и нагнетательных трубопроводов возможно
образование взрывоопасных газовоздушных смесей в объёме помещения, где
размещается машина, что приводит к взрыву и разрушению не только компрессорной
установки, но и помещения (здания).
При
компримировании токсических веществ вышеуказанные неисправности в работе
компрессорной установки могут привести к массовым отравлениям обслуживающего
персонала и населения, т.к. концентрации этих веществ в воздухе могут превышать
соответствующие ПДК.
При внезапной
остановке компрессорной установки, например, при отключении электроэнергии,
возможно поступление указанных выше веществ из ёмкостей, аппаратов и т.п.
обратно в машину, а из неё в помещение, вызывая рассмотренные выше явления.
9.2.3
Основные способы и средства безопасной эксплуатации компрессорных установок
Безопасная
эксплуатация компрессорных установок регламентируется следующими нормативными
документами: «Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных
компрессорных установок, воздуховодов и газопроводов» (ПБ 03-581-03); «Правила
устройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок с поршневыми компрессорами,
работающими на взрывоопасных и вредных газах» (ПБ 03-582-03).
Для
предотвращения аварий, связанных с превышением рабочего давления, на всех
ступенях сжатия устанавливаются предохранительные клапаны. В тех случаях, когда
предохранительный клапан не может работать надежно (например, низкая пропускная
способность) перед предохранительным клапаном устанавливается разрывная
мембрана. Те и другие предохранительные устройства устанавливаются до запорной
арматуры и до обратного клапана.
Для обеспечения
надежной смазки (особенно поршневых компрессорных установок) предусматривается
подача масла под давлением специальными циркуляционными системами с циклической
фильтрацией его в фильтрах. Все линии подачи масла в системе смазки цилиндров и
сальников снабжаются обратными клапанами. На каждой ступени компримирования
газа установлены манометры для контроля давления масла. Для смазки цилиндров и
сальников газовых компрессорных установок применяются масла с температурой
вспышки паров не менее, чем на 20 0С выше температуры нагнетаемого
газа. Как правило, температура вспышки паров компрессорных смазочных масел >
200 0С, а температура самовоспламенения не менее 400 0С.
Для смазки
кислородных компрессорных установок смазочные масла не применяются, а смазка
таких машин осуществляется водно-глицериновой эмульсией (глицериновое мыло, 10
% раствор глицерина в воде).
Для смазки
хлорных компрессорных установок применяется концентрированная серная кислота,
которая в отличие от других веществ не подвергается хлорированию.
Многоступенчатые
компрессорные установки имеют систему охлаждения сжимаемого газа после каждой
ступени в специальных холодильниках-сепараторах, что предотвращает повышение
температуры и газа и машины, а также попадание в цилиндры сниженных газовых
компонентов.
Для
сглаживания пульсаций давления сжатого газа между поршневым компрессором и
магистралью устанавливаются буферные ёмкости и обратный клапан (между ёмкостью
и компрессором). При этом буферные емкости (ресиверы) устанавливаются на
отрытой и ограждённой площадке и снабжены арматурой для спуска воды и масла,
манометрами, предохранительными клапанами, лазами и люками.
В целях
предотвращения образования взрывоопасных газовых смесей в цилиндрах и полостях
компрессорных установок давление на всасе поддерживается выше атмосферного, а
система энергоснабжения машины сблокирована с состоянием линии всаса таким
образом, что происходит отключение энергопитания электропривода при снижении
давления на всасе ниже атмосферного или при наличии кислорода в поступающем газе.
Снижение
генерируемой компрессорными установками вибрации достигается путём установки их
на массивные фундаменты, а между ними – виброизоляторов.
На случай
нарушения герметичности компрессорной установки предусматривается рабочая и
аварийная вентиляция, включающаяся автоматически при превышении ПДК или НКРП в
воздухе рабочей зоны.
Для контроля
загазованности по ПДК и НКПРП в производственных помещениях (рабочей зоне
открытых наружных установок) предусматриваются средства автоматического
газового анализа с сигнализацией о приближении концентраций опасных веществ к
критическим значениям.
Для
обеспечения безаварийной работы компрессорные установки снабжаются необходимыми
контрольно-измерительными приборами (термометры, манометры, расходомеры и др.),
а также звуковой и световой сигнализацией о нарушении эксплуатационных
параметров.
Для
обслуживающего персонала в помещении компрессорной устраивается
звукоизолированная кабина, обеспечивающая необходимый обзор окружающего
пространства. Уровень звука в кабине не должен превышать 80 дБА. Кабина должна
быть оборудована средствами связи с технологически сопряженными с машиной
помещениями. В кабине, как правило, размещаются щиты управления работой
компрессорных установок.
Компрессорные
установки размещаются в отдельно стоящих зданиях с подветренной стороны по
отношению к другим зданиям предприятия. При этом в сторону других зданий должна
быть ориентирована глухая стена компрессорной.
В целях
предупреждения разрушения здания компрессорной при возможном взрыве крыша выполняется
легкосбрасываемой, а остекление–ленточным. При этом должно соблюдаться условие:
суммарная площадь окон, дверей и легкосбрасываемых панелей покрытий должна
составлять не менее 0,05 м2 на 1 м3 объёма помещения
компрессорной.
К
обслуживанию компрессорных установок допускаются машинисты и аппаратчики,
прошедшие специальную подготовку, аттестованные и имеющие соответствующие
удостоверения на право эксплуатации этих опасных машин.
10.
Безопасность эксплуатации грузоподъёмных машин
10.1
Общие сведения о грузоподъёмных машинах
Грузоподъёмные
машины – машины циклического действия, предназначенные для подъёма и
перемещения грузов на небольшие расстояния в пределах определённой площади
промышленного предприятия.
По целевому
применению грузоподъёмные машины (ГПМ) делятся на машины общего и специального
назначения.
Грузоподъёмные
машины общего назначения являются универсальными и предназначены для выполнения
многообразных подъёмно-транспортных операций.
Грузоподъёмные
машины специального назначения предназначены для выполнения
подъёмно-транспортных работ при осуществлении конкретных технологических
операций и процессов.
По
конструктивному исполнению грузоподъёмные машины классифицируются на:
– подъёмные механизмы;
– подъёмники;
– грузоподъёмные краны;
– погрузчики;
– манипуляторы.
Подъёмные
механизмы (домкраты, тали, лебёдки) – предназначены для подъёма грузов
небольшой массы (до 10 т) на небольшую высоту (домкраты и тали), а также
перемещения грузов на небольшие расстояния (лебёдки). Силовой привод у этих
машин может быть ручным, пневматическим, гидравлическим и электрическим.
Подъёмные механизмы применяются, как правило, при производстве
строительно-монтажных работ.
Подъёмники –
используются для подъёма груза и людей в специальных грузонесущих устройствах,
движущихся по жёстким вертикальным (наклонным) направляющим или рельсовому
пути. По способу передачи силового воздействия от привода к грузонесущим
устройствам различают канатные, цепные, реечные, винтовые и плунжерные
подъёмники. Подъёмники имеют, как правило, электрический привод, реже –
гидравлический.
По назначению
подъемники подразделяются на:
– лифты – подъёмники
непрерывного действия с вертикальным движением кабины или платформы по жёстким
направляющим, установленным в ограждённой со всех сторон шахте;
– фуникулеры – подъёмники
для перевозки грузов или пассажиров в вагонах, движущихся по наклонному
рельсовому пути с канатной тягой;
– скиповые подъёмники –
передвижные или стационарные установки для подъёма сыпучих грузов в скипах
(специальных ковшах) по наклонным или вертикальным направляющим. Находят
применение в шахтах, рудниках, карьерах и др.;
– строительные подъёмники –
перемещающиеся по вертикальным направляющим платформы (кабины) с грузом
(людьми) для доставки их на этажи строящихся зданий или сооружений.
Грузоподъемные
краны. Грузоподъемные краны (ГК) являются наиболее распространенным средством
механизации погрузочно-разгрузочных работ на промышленных предприятиях. ГК
классифицируются:
– по конструктивному
исполнению (мостового типа, стрелового типа, самоходные и др.);
– по конструкции захватного
устройства (крюковые, грейферные (для сыпучих материалов), магнитные и др.);
– по виду перемещения
(стационарные и передвижные);
– по конструкции ходового
устройства (рельсовые, гусеничные, канатные, шагающие, плавучие);
– по виду привода
механизмов (ручные, электрические, гидравлические, пневматические и др.);
– по степени поворота
стрелы (полноповоротные, неполноповоротные, неповоротные);
– по способу опирания
(опорные и подвесные).
Погрузчики.
Используются преимущественно для погрузки, разгрузки и транспортирования
штучных и насыпных грузов. Погрузчики могут быть периодического действия
(штучные и насыпные грузы) и непрерывного действия (для насыпных грузов).
Наиболее распространены погрузчики, смонтированные на автомобильном шасси. При
работах внутри помещений применяются электропогрузчики.
Роботы и
манипуляторы. Робот – автоматическая машина, выполняющая двигательные и
управляющие функции, заменяющие аналогичные функции человека при перемещении
грузов. Грузоподъёмность роботов может достигать несколько тонн.
Манипуляторы
– машины, используемые для механизации складских работ, при монтаже
оборудования, для операций по установке тяжёлых деталей на
металлообрабатывающие станки и в др. случаях.
10.2
Основные опасности, возникающие при эксплуатации грузоподъёмных машин
При
эксплуатации грузоподъёмных машин могут возникать следующие опасности:
обрыв груза и
его падение с высоты при неудовлетворительном состоянии грузозахватных
устройств, при нарушении целостности тросов и канатов;
падение
поднятого груза и самой ГПМ (например, грузоподъёмного крана) при потере
устойчивости системы (за счёт ветрового напора, несбалансированности масс,
схода с рельсового пути, превышения нормативной грузоподъёмности, при перерывах
в подаче электроэнергии).
Все
грузоподъёмные машины относятся к опасным производственным объектам.
10.3
Обеспечение безопасной эксплуатации грузоподъёмных машин
Для
предотвращения доступа людей в опасную зону работы ГПМ устраиваются защитные
ограждения. Ограждаются также все движущиеся доступные для прикосновения людьми
органы и системы ГПМ (тросы и др.).
Для
предотвращения падения груза при отказе приводных устройств (например,
электродвигателей) применяются тормозные механизмы (стопорные, спусковые и др).
Тормозные устройства используются также для предотвращения неконтролируемого
перемещения ГПМ, например, по подкрановому рельсовому пути.
Для остановки
неконтролируемого движения и их органов в крайних точках (по высоте, длине и
др.) применяются концевые выключатели, отключающие энергоисточник при
приближении ГПМ к опасной точке.
Широко
применяются ограничители грузоподъёмности, автоматически отключающие механизм
подъёма груза, масса которого более предельной на 10 %.
Кроме
перечисленных применяются и другие специальные устройства, обеспечивающие
безопасную эксплуатацию грузоподъёмных машин.
Наряду с
предохранительными устройствами применяются также приборы безопасности,
сигнализирующие персоналу о наличии или возникновении соответствующей
опасности: указатели грузоподъёмности, сигнализаторы опасного электрического
напряжения в близи ГПМ, анемометры, предупреждающие об опасной скорости ветра и
др.
Все
грузоподъёмные машины подведомственны органам Ростехнадзора, также как и
сосуды, работающие под давлением.
Стационарно
установленные на предприятиях ГПМ подлежат регистрации, текущему надзору и
техническому освидетельствованию.
Безопасная
эксплуатация и техническое освидетельствование грузоподъёмных машин
регламентируются следующими нормативными документами:
– ПБ 10-382–00 «Правила
устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов»;
– ПБ 10-518–02 «Правила
устройства и безопасной эксплуатации строительных подъёмников»;
– ПБ 10-6–03 «Правила
устройства и безопасной эксплуатации подъёмников»;
– ПБ 10-558–03 «Правила
устройства и безопасной эксплуатации лифтов»;
– ПОТ РМ 00–98 «Правила по
охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов» и др.
В
соответствии с указанными документами приводится полное или частичное
техническое освидетельствование ГПМ.
Полное
техническое освидетельствование – внешний осмотр, статическое и динамическое
испытания ГПМ под нагрузкой.
Частичное
техническое освидетельствование – только внешний осмотр ГПМ.
Полному
техническому освидетельствованию подвергаются все ГПМ перед вводом в работу
(первичное), а также периодически не реже 1 раза в 3 года.
Частичному
техническому освидетельствованию ГПМ подвергаются каждые 12 месяцев.
Отдельно
технически освидетельствуются грузозахватные приспособления.
Требования к
персоналу, обслуживающему грузоподъёмные машины:
специальное
обучение и аттестация;
наличие
удостоверения на право эксплуатации ГПМ.
11.
Безопасность эксплуатации котельных установок
11.1
Общие сведения о котельных установках
Котельная
установка – комплекс устройств для получения водяного пара под давлением (или
горячей воды). Котельная установка (КУ) состоит из следующих основных систем:
– котлоагрегата;
– газо- и воздухопроводов;
– трубопроводов пара и
воды;
– арматуры (отключающие,
регулирующие, соединительные и т.п. устройства);
– тягодутьевых устройств;
– сооружений водоподготовки
и др.
Мощные
котельные установки занимают помещения объёмом в сотни тысяч м3 и
вырабатывают до 4 тысяч т пара в сутки.
Основным
сооружением любой котельной установки является парогенератор – аппарат для
производства водяного пара.
Парогенератор,
в котором пар получают за счёт тепла сжигаемого органического топлива,
называется паровым котлом, а при использовании электрической энергии –
электрокотлом.
Паровой котел
– устройство, имеющее топку для сжигания углеводородного топлива,
предназначенное для получения пара с давлением выше атмосферного.
Современный
паровой котел представляет собой агрегат, конструктивно объединяющий в себе
комплекс устройств для получения пара под давлением или горячей воды за счёт
сжигания топлива. Главной частью такого котлоагрегата является топочная камера
с газоходами, в которых размещены поверхности нагрева, воспринимающие тепло
продуктов сгорания топлива (пароперегреватель, водяной экономайзер,
воздухоподогреватель). Элементы котлоагрегата опираются на каркас и защищены от
потерь тепла обмуровкой и теплоизоляцией.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12
|