Производственная безопасность 
Например,
периодичность ТО для баллонов, не подлежащих регистрации в органах
Ростехнадзора, составляет 5 лет, если скорость коррозии материала сосуда ≤
0,1 мм/г и 2 года, если скорость коррозии > 0,1 мм/г; если баллоны
установлены стационарно, в том числе и на передвижных средствах, и в них
хранятся некорродирующие газы (воздух, азот, аргон, гелий, обезвоженный
углекислый газ и т.п.), то техническое освидетельствование проводится не реже 1
раза в 10 лет.
Внеочередное
техническое освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, проводится
в следующих случаях:
если сосуд не
эксплуатировался больше 1 года;
если сосуд
был демонтирован и установлен на новом месте;
если
произведены ремонт или реконструкция сосуда;
перед
наложением защитного покрытия на стенки сосуда;
после аварии
сосуда или его элементов, работающих под давлением;
по требованию
инспектора Ростехнадзора или ответственного лица по надзору за осуществлением
производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности
при эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Техническое
освидетельствование сосудов, не регистрируемых в органах РТН, проводится лицом,
ответственным за осуществление производственного контроля по соблюдению
требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под
давлением.
Первичное,
периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов,
зарегистрированных в органах РТН, проводится специалистом организации, имеющей
лицензию Ростехнадзора на проведение экспертизы промышленной безопасности
технических устройств опасных производственных объектов.
На сосудах,
признанных по результатам ТО годными к дальнейшей эксплуатации наносятся при
выдаче разрешения на эксплуатацию следующие сведения (на специальной табличке
краской):
– регистрационный номер;
– разрешённое давление;
– число, месяц, год
следующих наружного и внешнего осмотров и гидравлического испытания.
Если при
техническом освидетельствовании обнаружены дефекты, снижающие прочность сосуда,
то эксплуатация его может быть разрешена при пониженных параметрах (давление и
температура), при подтверждении этой возможности соответствующими расчётами.
Если при техническом освидетельствовании установлено, что сосуд имеет дефекты,
создающие опасные условия эксплуатации, то его эксплуатация запрещается.
Органам
Ростехнадзора в исключительных случаях предоставляется право на продление до
3-х месяцев срока очередного технического освидетельствования, по обоснованному
письменному ходатайству владельца сосуда.
Разрешение на
ввод сосуда в эксплуатацию. После регистрации сосуда инспектором РТН выдаётся
разрешение на ввод его в эксплуатацию на основании результатов технического
освидетельствования и проверки организации обслуживания и надзора, при которой
контролируется:
соответствие
установки сосуда требованиям правил безопасности;
правильность
включения сосуда в технологическую схему;
наличие
аттестованного рабочего персонала и специалистов;
наличие
должностных инструкций для лиц, ответственных за осуществление
производственного контроля по соблюдению требований промышленной безопасности
при эксплуатации сосудов, работающих под давлением, лиц, ответственных за
исправное состояние и безопасную эксплуатацию конкретного сосуда;
наличие
инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию, сменных журналов другой
документации, предусмотренной Правилами ПБ 03-576–03.
Разрешение на
ввод в эксплуатацию сосуда, не подлежащего регистрации в органах РТН, выдаётся
лицом, назначенным приказом по организации (предприятию) для осуществления
производственного контроля по соблюдению требований промышленной безопасности
при эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на основании документации
изготовителя после технического освидетельствования и проверки организации
обслуживания.
Разрешение на
ввод в эксплуатацию сосуда записывается в его паспорте. Сосуд может быть
включён в работу только после реализации рассмотренных выше требований.
9.1.4
Надзор, содержание, обслуживание и ремонт сосудов
Организация
надзора. Владелец сосуда обязан обеспечить исправное состояние и безопасные
условия его работы. Для этого на предприятии проводятся следующие
организационные работы:
1. назначается приказом лицо, ответственное
за исправное состояние и безопасную работу сосуда из числа специалистов,
прошедших проверку знаний Правил ПБ 03-576–03, а также лиц, ответственных за
осуществление производственного контроля по соблюдению требований промышленной
безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под давлением, число которых
зависит от количества сосудов, условий их эксплуатации и др. факторов;
2. назначается необходимое количество
обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверения на право работы с
сосудами, работающими под давлением;
3. обеспечивается проведение технического
освидетельствования и диагностики сосуда в установленные сроки;
4. определяется периодичность и порядок
проверки знаний Правил ПБ 03-576–03 руководящими работниками и специалистами;
5. организуется периодическая проверка знаний
персоналом инструкций по безопасному обслуживанию сосудов;
6. специалисты обеспечиваются Правилами ПБ
03-576–03 и руководящими указаниями по безопасной эксплуатации сосудов,
работающих под давлением, а обслуживающий персонал – соответствующими
инструкциями;
7. разрабатываются и утверждаются инструкции
для ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосуда и
ответственного за осуществление производственного контроля по соблюдению
требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под
давлением.
Содержание и
обслуживание сосудов. К обслуживанию сосудов допускаются лица обученные,
аттестованные и имеющие соответствующие удостоверения. Подготовка и проверка
знаний персонала, обслуживающего сосуды, проводятся в учебных заведениях, а
также на курсах, специально создаваемых на предприятии. Лицам, успешно сдавшим
экзамен, выдаются удостоверения с указанием наименования и параметров рабочей
среды сосуда, к обслуживанию которых они допускаются.
Аттестация
персонала, обслуживающего сосуды с быстросъёмными крышками (реакторы), а также
сосудов с токсическими веществами 1…4 классов опасности, проводится комиссией с
участием инспектора Ростехнадзора, в остальных случаях его участие
необязательно.
Периодическая
проверка знаний персонала проводится не реже 1 раза в год.
Внеочередная
проверка знаний персонала проводится в следующих случаях:
– при переходе на работу в
другую организацию;
– при внесении изменений в
инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживании сосуда;
– по требованию инспектора
РТН.
При перерыве
в работе по специальности > 1 года персонал после проверки знаний перед
допуском к работе проходит стажировку для восстановления практических навыков.
Результаты
проверки знаний персонала оформляются протоколом с отметкой в удостоверении.
Допуск
персонала к самостоятельной работе оформляется приказом по предприятию или
распоряжением по цеху.
Предприятием
разрабатывается и утверждается инструкция по режиму работы и безопасной
эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Инструкция выдаётся персоналу
под расписку и находится на рабочем месте.
Схемы
включения сосудов в технологический процесс вывешиваются на рабочих местах.
Аварийная
остановка работы сосудов, работающих под давлением. Сосуды, работающие под
давлением, немедленно останавливаются в следующих случаях:
– давление в сосуде поднялось
выше разрешённой величины и не снижается при принятии соответствующих мер
персоналом;
– выявлены неисправности
предохранительных устройств от повышения давления;
– обнаружены неплотности,
выпучины и т.п. нарушения нормального состояния сосуда;
– неисправен рабочий
манометр и невозможно определить величину давления в сосуде по другим приборам;
– снижен уровень жидкости
ниже допустимой величины в сосуде с огневым обогревом;
– вышли из строя все
указатели уровня жидкости;
– неисправны дополнительные
блокировочные устройства;
– возник пожар, угрожающий
нормальному состоянию сосуда;
Кроме этого
аварийная остановка сосуда производится в случаях, указанных в инструкции по
его безопасной эксплуатации, в которой также регламентируется порядок
остановки.
Факт и
причины аварийной остановки сосуда фиксируется в сменном журнале.
Ремонт
сосудов. Для поддержания сосуда в исправном состоянии владелец его обязан
своевременно в соответствии с утверждённым графиком проводить ремонт. Ремонт с
применением сварки проводится по технологии изготовителя, конструкторской или
ремонтной организацией, разработанной до начала работ. Результаты этой работы
заносятся в паспорт сосуда.
До начала
ремонтных работ сбрасывается (до атмосферного) давление, отсоединяются
коммуникации с соответствующими заглушками, сосуд опорожняется.
При работе
внутри сосуда для освещения его пространства применяются светильники,
питающиеся переменным электрическим током с напряжением не больше 12 В, а если
рабочая среда взрывоопасная, то и во взрывобезопасном исполнении. Если в сосуде
рабочая среда – токсическое или взрывоопасное вещество, то после его удаления
сосуд продувается инертным газом. Ремонтные работы внутри сосуда выполняется по
наряду-допуску.
9.2
Безопасность эксплуатации компрессорных установок
9.2.1
Устройство и основные характеристики компрессорных установок
Компрессор
представляет собой машину для повышения давления и перемещения газа.
Компрессоры относятся к классу воздухо- и газодувных машин также как газодувки
и вентиляторы.
В отличие от
вентиляторов и газодувок в компрессоре газ в процессе сжатия охлаждается, а
величина отношения давления нагнетания к давлению всасывания превышает 3,5.
По принципу
сжатия компрессоры делятся на объёмные и динамические.
В объёмном
компрессоре сжатие происходит в результате периодического уменьшения объёма,
занимаемого газом. По виду рабочего органа объёмные компрессоры делятся на
поршневые, мембранные и роторные.
В
динамическом компрессоре сжатие происходит в результате непрерывного создания
ускорений в потоке газа. По принципу действия динамические компрессоры делятся
на турбинные (турбокомпрессоры) и струйные.
В зависимости
от величины рабочего давления все компрессоры делятся на:
– вакуумные – начальное
давление ниже атмосферного;
– низкого давления – конечное
давление ≤ 1 МПа;
– среднего давления –
конечное давление 1…10 МПа;
– высокого давления –
конечное давление 10…100 МПа;
– сверхвысокого давления –
конечное давление > 100 МПа.
Конечное
давление может создаваться одной ступенью или последовательно несколькими
ступенями сжатия. Под ступенью компрессора понимается совокупность элементов,
обеспечивающих повышение давления и перемещение газа в определённых
направлениях и интервале давлений. Ступень или группу ступеней компрессора,
после которых газ направляется на охлаждение или потребителю, называется
секцией компрессора.
Величиной
рабочего давления, создаваемого компрессором обусловлены характеристики
прочности ступени, конструкция клапанов, конструкционные материалы.
Компрессоры
могут быть стационарными и передвижными, а в зависимости от компримируемой
среды – воздушными, газовыми и холодильными.
В
компрессорную установку наряду с компрессором входят:
–
электропривод
(как правило);
–
межступенчатая
и концевая теплообменная аппаратура;
–
влагомаслоотделители;
–
трубопроводы
обвязки ступеней;
–
средства
автоматического контроля и регулирования параметров сжатия;
–
средства
защиты.
Поршневые
компрессоры. Поршневые компрессоры являются машинами объёмного действия, в
которых изменение объёма осуществляется поршнем, совершающим прямолинейное
возвратно-поступательное движения в цилиндре.
Поршневые
компрессоры могут быть одно-, двух- и многоцилиндровыми, а по расположению осей
цилиндров в пространстве горизонтальными, вертикальными и угловыми (V-образные, W-образные,
прямоугольные).
Горизонтальные
поршневые компрессоры в зависимости от расположения цилиндров по отношению к
оси коленчатого вала могут быть односторонними и оппозитными.
Поршневой
компрессор состоит из следующих основных групп деталей: цилиндровой; механизма
движений; вспомогательного оборудования.
В цилиндровую
группу входят узлы цилиндра, поршня и уплотнения.
Группа
деталей механизма движения включает в себя картер, коренной вал, крейцкопфы и
шатуны.
Группа
деталей вспомогательного оборудования состоит из узла смазки, фильтров,
холодильников, влагомаслоотделителей, ресиверов, системы регулирования и
защиты.
Вертикальные
поршневые компрессоры занимают меньшую площадь, чем горизонтальные, а
фундамент, воспринимающий вертикальные нагрузки, имеет меньшую массу.
Угловые
поршневые компрессоры получили наибольшее распространение, благодаря лучшей
компактности и меньшей массе по сравнению с предыдущими компрессорами.
Поршневые
компрессоры наиболее часто применяются для получения сжатого воздуха.
Мембранные
компрессоры. Мембранные компрессоры являются машинами объёмного действия, в
которых изменение объёма достигается мембраной, совершающей колебательные
движения. Мембрана полностью изолирует сжимаемый газ от окружающего
пространства, предотвращая попадание масла и воды в компримируемую среду.
Мембранные компрессоры применяются там, где требуется получение сжатого газа
высокой чистоты (например, при компримировании О2, F2, CI2 и др. газов).
Недостатками
мембранных компрессоров являются: малая частота вращения вала; большие габариты
и масса; малая долговечность мембран.
Роторные
компрессоры. Роторные компрессоры также являются машинами объёмного действия.
Изменение объёма в них осуществляется ротором, совершающим вращательное
движение.
В зависимости
от конструкций рабочей камеры роторные компрессоры подразделяются на
пластинчатые, жидкостно-кольцевые, винтовые, шестерёнчатые и роторно-поршневые.
Рабочая
камера в пластинчатом компрессоре, например, образуется корпусом и эксцентрично
расположенным по отношению к нему ротором, в котором имеются подвижные или
гибкие пластины.
Турбокомпрессоры.
В компрессорах этого типа ускорение газового потока происходит в результате его
взаимодействия с вращающейся решёткой лопаток.
По
направлению потока в меридиональной плоскости колеса турбокомпрессоры делятся
на радиальные, осевые, диагональные и вихревые.
Если в
радиальном компрессоре поток газа направлен от центра к периферии, его называют
центробежным; если от периферии к центру – центростремительным.
В радиальных
центробежных компрессорах давление газа создаётся действием центробежных сил,
возникающих во вращающемся газовом потоке. По сравнению с поршневыми
компрессорами центробежные турбокомпрессоры имеют следующие преимущества:
– газ не загрязняется
смазочным маслом, т. к. оно подаётся только в подшипники;
– благодаря большей частоте
вращения вала достигается большая производительность;
– практическое отсутствие
вибрации позволяет сооружать облегченный фундамент;
– из-за равномерной подачи
газа отпадает необходимость в ресиверах.
К недостаткам
центробежных компрессоров можно отнести ухудшение технико-экономических
показателей при увеличении степени сжатия, а также меньшая по сравнению с
поршневыми компрессорами величина достигаемого давления газа (до 35 МПа).
Для
достижения большей производительности турбокомпрессора по сжимаемому газу (>
25 м3/с) применяются осевые компрессоры, принцип действия которых
заключается в превращении кинетической энергии движущегося газа в энергию
давления на лопатках ротора и статора.
Осевые
компрессоры имеют больший коэффициент полезного действия (КПД), меньшие массу и
габариты по сравнению с радиальными компрессорами.
Струйные
компрессоры. В струйных компрессорах ускорение газового потока происходит в
результате смешения потоков разных удельных энергий. Сжатие пассивного газа,
подаваемого под низким давлением, происходит за счёт кинетической энергии
активного газа, подаваемого под высоким давлением. Таким образом, запас энергии
активного газа используется для сжатия пассивного газа, в результате получается
поток, расход которого больше, а давление меньше, чем у активного газа.
Экономичность
струйного сжатия газов значительно ниже, нежели механического.
При
сопоставлении технико-экономических показателей воздушных компрессоров
различных типов одинаковой производительности следует, что поршневые
компрессоры более экономичны, чем машины других типов, но уступают им по
металлоёмкости, габаритам и надёжности.
Компрессоры
двух основных типов – поршневые и турбинные – не конкурируют, а дополняют друг
друга. Однако применение турбокомпрессоров предпочтительнее при
производительности 15 м3/с и выше.
9.2.2
Опасности, возникающие при работе компрессорных установок
Основными
источниками опасностей при эксплуатации компрессорных установок являются:
–
повышенное
(по сравнению с атмосферным) давление газа;
–
разрежение
(пониженное по сравнению с атмосферным давление газа) на всасывающий линии
(всасе);
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12
|
