Реферат: Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения
Реферат: Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения
Министерство
образования Российской Федерации
Уральский
государственный технический университет
КУРСОВАЯ РАБОТА
по предмету
“Взаимозаменяемость, стандартизация
и технические
измерения”
Студент:
Преподаватель:
г. Екатеринбург
2001 год
Часть 1. ЧЕТЫРЕ ПОСАДКИ
Вариант |
Посадки
|
15 |
20H7/g6 |
45H6/m5 |
60H6/p5 |
80D9/h9 |
1) Определить
наибольшие, наименьшие предельные размеры и допуски размеров деталей, входящих
в соединение;
1.1 Для посадки 20H7/g6
20H7: ES = +21 мкм EI = 0 мкм
20g6: es = -7 мкм ei = -20 мкм
Предельные размеры отверстия:
Dmax = D + ES =
20 + 0,021 = 20,021 мм
Dmin = D + EI =
20 + 0 = 20,000 мм
Допуск на размер
отверстия:
TD =
Dmax
- Dmin = 20,021 – 20,000 = 0,021 мм
Предельные размеры вала:
dmax = d + es =
20 + (-0,007) = 19,993 мм
dmin = d + ei =
20 + (-0,020) = 19,980 мм
Допуск на размер вала:
Td = dmax
- dmin = 19,993 – 19,080 = 0,013 мм
1.2 Для посадки 45H6/m5
45H6: ES = +16 мкм EI = 0 мкм
45m5: es = +20 мкм ei = +9 мкм
Предельные размеры отверстия:
Dmax = D + ES =
45 + 0,016 = 45,016 мм
Dmin = D + EI =
45 + 0 = 45,000 мм
Допуск на размер
отверстия:
TD =
Dmax
- Dmin = 45,016 – 45,000 = 0,016 мм
Предельные размеры вала:
dmax = d + es =
45 + 0,020 = 45,020 мм
dmin = d + ei =
45 + 0,009 = 45,009 мм
Допуск на размер вала:
Td = dmax
- dmin = 45,020 – 45,009 = 0,011 мм
1.3 Для посадки 60H6/p5
60H6: ES = 19 мкм EI = 0 мкм
60p5: es = +45 мкм ei = +32 мкм
Предельные размеры отверстия:
Dmax = D + ES =
60 + 0,019 = 60,019 мм
Dmin = D + EI =
60 + 0 = 60,000 мм
Допуск на размер
отверстия:
TD =
Dmax
- Dmin = 60,019 – 60,000 = 0,019 мм
Предельные размеры вала:
dmax = d + es =
60 + 0,045 = 60,045 мм
dmin = d + ei =
60 + 0,032 = 60,032 мм
Допуск на размер вала:
Td = dmax
- dmin = 60,045 – 60,032 = 0,013 мм
1.4 Для посадки 80D9/h9
80D9: ES = +174 мкм EI = +100 мкм
80h9: es = 0 мкм ei = -74 мкм
Предельные размеры отверстия:
Dmax = D + ES =
80 + 0,174 = 80,174 мм
Dmin = D + EI =
80 + 100 = 80,100 мм
Допуск на размер
отверстия:
TD =
Dmax
- Dmin = 80,174 – 80,100 = 0,074 мм
Предельные размеры вала:
dmax = d + es =
80 + 0 = 80,000 мм
dmin = d + ei =
80 + (-0,074) = 79,926 мм
Допуск на размер вала:
Td = dmax
- dmin = 80,000 – 79,926 = ï-0,074ï = 0,074 мм
2) Определить наибольшие, наименьшие,
средние зазоры и натяги и допуски посадок;
2.1 Для посадки 20H7/g6
Зазоры:
Smax = Dmax
- dmin = 20,021 - 19,980 = 0,041 мм
Smin = Dmin
- dmax = 20,000 - 19,993 = 0,007 мм
Sm = (Smax
+ Smin)/2 = (0,041+0,007)/2 = 0,024 мм
Допуск посадки:
TS = Smax - Smin = 0,041 - 0,007 = 0,034 мм
2.2 Для посадки 45H6/m5
Максимальный зазор:
Smax = Dmax - dmin = 45,016 – 45,009 = 0,007 мм
Максимальный натяг:
Nmax = dmax - Dmin = 45,020 – 45,000 = 0,020 мм
Допуск посадки:
TS(TN) = TD + Td = 0,016 - 0,011 = 0,027 мм
2.3 Для посадки 60H6/p5
Натяги:
Nmax = dmax
- Dmin = 60,045 – 60,000 = 0,045 мм
Nmin = dmin
- Dmax = 60,032 – 60,019 = 0,013 мм
Nm = (Nmax
- Nmin)/2 = (0.045 – 0.013)/2 = 0,016 мм
Допуск посадки:
TN = Nmax - Nmin = 0.045 – 0.013 = 0,032 мм
2.4 Для посадки 80D9/h9
Зазоры:
Smax = Dmax
- dmin = 80,174 - 79,926 = 0,248 мм
Smin = Dmin
- dmax = 80,100 - 80,000 = 0,100 мм
Sm = (Smax
+ Smin)/2 = (0,248+0,100)/2 = 0,174 мм
Допуск посадки:
TS = Smax - Smin = 0,248 - 0,100 = 0,148 мм
полученные данные занести
в таблицу (мм);
3) Построить схемы
расположения полей допусков деталей, входящих в соединения;
4) Назначить средства для
контроля (измерения) размеров деталей, входящих в соединения (тип производства
назначает и обосновывает студент);
Назначаем
тип производства – серийное
Тогда:
- для
контроля размера вала Æ20H7+0.021 будем использовать калибр -
пробку с проходными и непроходными губками.
- для
контроля размера отверстия Æ20g6-0.007 будем использовать пневматический
ротаметр. -0.020
5) выполнить эскиз одного
из 4 соединений (по выбору студента) с обозначением посадки в соединении и
эскизы деталей, входящих в это соединение, с указанием на них обозначения точности
размеров (номинальный размер, обозначение поля допуска и квалитета,
предельные отклонения).
Часть
2. ФОРМА И РАСПОЛОЖЕНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ
1) Изобразить эскиз
детали с указанием на заданных поверхностях обозначений отклонений формы и
расположения поверхностей;
2) Охарактеризовать
заданные поверхности;
а) – плоская,
полуоткрытая поверхность
b) – цилиндрическая,
внутренняя, открытая поверхность
3) Расшифровать
обозначения отклонений формы и расположения заданных поверхностей , в том
числе указать размерность числовых отклонений;
Допуск
перпендикулярности – обозначает наибольшее допускаемое значение отклонения от
перпендикулярности (мм).
Допуск параллельности
– обозначает наибольшее допускаемое значение отклонения от параллельности.
Размерность
допусков формы и расположения поверхностей задается в миллиметрах.
4) По допуску формы или
расположения установить степень точности;
Определяем по
справочнику табл. 2.11 [3, стр. 381]
При h = 240 степень точности – 9
При L = 380 степень точности – 10
5) Изобразить схемы измерения отклонений;
Для контроля допуска перпендикулярности:
Для контроля допуска параллельности:
Часть
3. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ
1. Изобразить эскиз детали
с указанием заданных обозначений шероховатости поверхностей;
2. Охарактеризовать
заданную поверхность;
Наружная
полуоткрытая поверхность заданного профиля
3. Расшифровать
обозначение шероховатости поверхностей и в том числе указать размерность
числового значения шероховатости;
Такое
обозначение шероховатости предъявляет следующее требование к поверхности:
поверхность должна быть образована удалением слоя материала, при этом
шероховатость поверхности по Ra не должна превышать соответственно 12,5 и 3,2 (мкм).
Размерность
задается в микрометрах.
4. Указать - предпочтительные
или нет числовые значения шероховатости поверхностей;
Соответственно
ГОСТ 2789-73 параметры шероховатости 12,5 и 3,2 являются предпочтительными.
5. Указать метод обработки для получения шероховатости.
Для
получения параметра шероховатости 12,5 выбираем фрезерование, а для параметра
3,2 выбираем – зубодолбление.
Часть 4. РАСЧЕТ
ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
Исходные данные:
Обозначение подшипника
|
– 6
|
Размеры d x D
|
– 90 x 160 мм
|
Радиальная нагрузка
|
– 6000 Н
|
1) Установить вид
нагружения каждого кольца подшипника;
По чертежу наружное кольцо
воспринимает радиальную нагрузку, постоянную по направлению и ограниченную
участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему
ограниченному участку посадочной поверхности корпуса, следовательно характер
нагружения – местный.
Внутреннее кольцо
воспринимает радиальную нагрузку последовательно всей окружностью дорожки
качения и передает ее последовательно всей посадочной поверхности вала,
следовательно характер нагружения – циркуляционный.
2) Для кольца, имеющего
циркуляционное нагружение, рассчитать интенсивность радиальной нагрузки по
учебнику [1, с.237-239] или по справочнику [3, с.283];
По табл.4.92 [3,
с.287] или по табл. 9.3 и 9.4 [1, с.238] установить поле допуска для вала или
корпуса;
Интенсивность нагрузки подсчитывают по
формуле
где Ff — радиальная нагрузка на
опору; k1, k2, k3 — коэффициенты; b — рабочая ширина посадочного места; b = В — 2 r (В — ширина подшипника; r — координата монтажной
фаски внутреннего или наружного кольца подшипника).
Динамический
коэффициент посадки k1 зависит от характера нагрузки: при перегрузке до 150 %, умеренных
толчках и вибрации K1 = 1; при перегрузке до 300 %, сильных ударах и вибрации k1 = 1,8.
Коэффициент k2 учитывает степень
ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе: при
сплошном вале k2 = 1.
Коэффициент
k3 учитывает неравномерность
распределения радиальной нагрузки Ff между рядами роликов в
двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками
при наличии осевой нагрузки Ff на опору.
В нашем
случае k1 = k2 = k3 = 1
По ГОСТ 8338-75
определяем для нашего подшипника 90 х 160:
В = 30мм; r = 1.5мм
Рассчитываем интенсивность нагрузки:
По табл. 9.3 из справочника [1,
с.238] устанавливаем поле допуска для вала: Æ90js6(±0.011)
3) Для кольца, имеющего
местное нагружение, поле допуска присоединительной поверхности (вал или
корпус) выбрать по табл. 4.89 справочника [3, с.28б] или табл. 9.6 [1, c.239];
По табл.
9.6 из справочника [1, c.239] устанавливаем поле допуска для
корпуса: Æ160H7(+0.025)
4) В случае
колебательного нагружения кольца подшипника поле допуска присоединительной
поверхности (вал или корпус) устанавливается также по табл. 4.95 справочника
[3, с.289-290];
–
5) Построить схему
расположения полей допусков колец подшипника и присоединительных поверхностей
вала и корпуса. Числовые значения предельных отклонений посадочных размеров
колец подшипников берутся из таблиц справочника [3, c.273-281] или из других
справочников по подшипникам качения;
Предельные отклонения:
для
внутреннего кольца |
–
90(-0,020)
|
для
наружного кольца |
–
160(-0,025)
|
6) Выполнить эскизы посадочных мест вала и корпуса. Шероховатость
поверхности вала и корпуса и допуски формы и расположения поверхности берутся
из справочника [3, с.288-296] или из другой справочкой литературы по
подшипникам качения.
Эскизы посадочных мест
Часть 5. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБОСНОВАНИЕ ПОСАДОК
ШПОНОЧНОГО
СОЕДИНЕНИЯ И ЕГО КОНТРОЛЬ
Исходные данные:
Шпоночное соединение
|
– 16
|
Номин. размер соединения
|
– 8 мм
|
1) Установить и
обосновать тип шпоночного соединения (свободное, нормальное или плотное);
Устанавливаем
тип соединения – нормальное т.к. производство – серийное.
2) Назначить поля
допусков и квалитеты для деталей, входящих в соединение: шпонка, паз вала, паз
втулки. Для этого воспользоваться рекомендациями в [1, с.334] или [3, с.237,238];
По табл. 4.64
справочника [3, с.235] выбираем сечение шпонки
для диаметра вала Æ8 – b´h = 2´2 мм.
По табл. 4.65
справочника [3, с.237] выбираем предельные
отклонения:
-
для ширины шпонки |
-
h9 |
es = 0, ei = -25 мкм |
-
для ширины паза на валу |
-
N9 |
ES = 0, EI = -25 мкм |
-
для ширины паза во втулке |
-
Js9 |
ES = +13, EI = -13 мкм |
Вычисляем предельные зазоры и
натяги.
В
соединении шпонки с пазом вала (N9/h9)
Smax=
ES – ei = 0 – (-25) = 25 мкм
Nmax=
es – EI = 0 – (-25) = 25 мкм
В
соединении шпонки с пазом втулки (Js9/h9)
Smax=
ES – ei = 13 – (-25) = 38 мкм
Nmax=
es – EI = 0 – (-13) = 13 мкм
3) Вычертить в масштабе
(поперечный разрез) вал и втулку с указанием номинального размера по ширине
шпоночных пазов, квалитета, поля допуска и предельных отклонений, а также
шероховатости, допусков формы и расположения поверхностей;
4) Назначить средства для контроля
деталей шпоночного соединения. Калибры для шпоночных соединений установлены в
ГОСТ 24109-80, 24121-80, рекомендации по контролю даны в [3, с.248,249].
Контроль
шпоночных соединений в серийном и массовом производстве осуществляют
специальными предельными калибрами: ширина пазов вала и втулки Ь проверяется
пластинами, имеющими проходную и непроходную сторону (рис. а); размер (d + t2 у отверстия) — пробками со
ступенчатой шпонкой (рис. б); глубина паза вала (размер t1) — кольцевыми калибрами,
имеющими стержень с проходной и непроходной ступенью (рис. в). Допуски
этих типов калибров принимаются равными допускам гладких калибров, имея и виду
зависимые допуски расположения.
Симметричность пазов
относительно осевой плоскости проверяют комплексными калибрами: у отверстия —
пробкой со шпонкой (рис. г), а у вала — накладной призмой с контрольным
стержнем (рис. д).
Проектирование
комплексных калибров для шпоночных соединений необходимо производить с учетом
максимальных размеров сопрягаемых деталей.
После сборки контроль
шпоночного соединения производят путем установления биения охватывающей
детали, покачиванием охватывающей детали на валу и перемещением охватывающей
детали вдоль вала (в случае подвижного соединения).
Часть 5. НАЗНАЧЕНИЕ ПОСАДОК ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
И ИХ КОНТРОЛЬ
Исходные данные:
Шлицевое соединение
|
– 9
|
Размер 2´d´D
|
– 10´42´52 мм
|
Страницы: 1, 2
|