Реферат: Изготовление конического зубчатого колеса

Реферат: Изготовление конического зубчатого колеса

Содержание     работы

            Деталь : коническое зубчатое колесо

1.          Обосновать и выбрать способ получения заготовки. Определить припуски и допуски на механическую обработку, выбрать чертеж заготовки с указанием размеров и предельных отклонений.

2.          Определить последовательность и содержание технологических операции (составить план механической обработки с указанием эскизов установов, наименований операций и переходов)

3.          Выбрать станки и станочные приспособления для всех операции.

4.          Выбрать технологические базы и способы установки заготовки на станке.

5.          Для трех операций выбрать режущий инструмент с маркой инструментального материала, геометрию параметров (угол заточки), привести расчёт режимов резания для трёх операций (токарная, сверильная , протягивание).

6.          Спроектировать приспособление для металлорежущего станка и выполнить его чертёж.

7.          оформить спроектированный технологический процесс в виде маршрутных карт и трех операционных карт для операций указанных в п. 5.

8.          Составить пояснительную записку, отразив вопросы:

а). содержание задания;

б).выбор способа получения заготовки и определение её припусков и допусков;

в).расчёт режима резания согласно п. 5.

г).выбор режущего инструмента и проектирование одного из них;

д.).выбор приспособлений и проектирование одного из них;

е).список литературы .

Введение

Машиностроение, поставляющее новую технику отраслями народного хозяйства, определяет технический прогресс страны .Технологическая подготовка представляет собой часть производственного процесса. Её задачей является обеспечения технологичности конструкции изделия, разработке технологических процессов .

Разработка технологического процесса включает в себя: анализ исходных данных, выбор заготовки, выбор технических баз, составления маршрута обработки, разработку переходов, выбор оборудования и инструментов, определение режима резания  и т.д.

Выбор наиболее эффективных методов и средств изготовления детали, цель разработки технологического процесса.

            Деталь : Коническое зубчатое колесо

Изготовлено из стали               Ст 45 (ГОСТ 1050-74)

sв 610 Мпа     

200 НВ

Поскольку данное производство характеризуется малым объёмом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых не предусматривается, значит технологическое оборудование данного производства будет универсальным и на рабочем месте выполнятся будут разнообразные операции без их периодического повторения с использованием универсальной оснастки. Исходя из этого всего сказанного делается вывод о типе производства - единичное производство.

1. Выбор способа получения заготовки и опредиление её припусков и допусков.

Способ получения заготовки: Прокат

Припуски определяем по ГОСТ 7829-70

Припуски должны быть разделены на общие и межоперационные. Под общим припуском понимают припуск, снижаемый в течении всего процесса обработки данной поверхности - от размера заготовки до окончательного размера готовой детали. Межоперационным называют припуск, который удаляют при выполнении отдельной операции. Припуск должен иметь размеры, обеспечивающие выполнение необходимой для данной детали механической обработки при удовлетворении установленных требований  к шероховатости и качеству поверхности металла и точности размеров деталей при наименьшем расходе материала наименьшей себестоимости детали.

При установлении размеров припусков на обработку указывают допустимое отклонение от них, т.е. допуски на размеры заготовки, т.к. получить заготовку точно установленных размеров невозможно.

            При установлении размеров припусков на обработку указывают допустимые отклонения от них, т.е. допуски на размеры заготовки, т.к. получить заготовку точно установленных размеров невозможно.

            Размер припуска зависит от толщены поверхностного поврежденного слоя, т.е. от толщены корки для литых заготовок, обезуглероженного слоя для проката, глубины поверхностных неровностей, раковин, трещин, пор, и пр., а также от неизбежных производственных и технологических погрешностей, зависящих от способа изготовления заготовки, её формы и размеров, способа обработки, геометрических погрешностей станка и других факторов .

            В производственных условиях размеры припусков устанавливают на основании опыта; при этом используются различные нормативные таблицы, входами в которые являются геометрические размеры детали конструктивные формы, точность обработки и чистоты поверхности.

            На рис. 1 показаны схемы расположения межоперационных припусков и допусков при обработке заготовок типа вала (рис. 1, а) и отверстия ( рис. 1б ).

            Необходимо иметь в виду , что показанные на рис.1 . припуски являются наименьшими .

            Из схемы рисунка следует , что общий припуск на обработку - Z0 равен сумме наименьших межоперационных припусков и межоперационных допусков без допуска на определенную операцию

Z0=Z1+d1+Z2+d2+Z3

            На практике размер заготовки (например вала) определяют:

B1=B6+Z3+d2+Z2+d1+Z1=B6+Z0

                     Рис 1а.                                                                           Рис 1б.

Условия обозначения :

            B1                                - размер заготовки ( вала) ;

            B2 и B3                        - наибольший и наименьший предельные размеры операции;

            B4 и B5                        - то же, после второй операции;

            B6 и B7                        - то же, после третьей операции;

            Z1 и d1                         - межоперационный припуск  и допуск на           первую операцию;

            Z2 и d2                         - то же, на вторую операцию;

            Z3 и d3                         - то же на третью операцию;

            A1                                - размер отверстия в заготовке;

            A2 и A3, A4 и A5, A6 и A7 - наименьшие и наибольшие предельные размеры отверстий после первой, второй и третьей операции соответственно. Имея в виду то, что B6 - это один из размеров детали, указанный в чертеже. Графическое построение поле припусков и допусков проводят в последовательности обратной последовательности обработки.

            При проектировании технологического процесса межоперационные размеры определяют следующим образом.

            Для вала :

B4 = B6 +Z3 + d2

B2 = B6 +Z3 +d2 + Z2 + d1 = B6 + Z1

Эти размеры и указывают в технологической документации, как предельные, которые должны быть получены в результате выполнения соответствующей операции  (перехода).

            Полученный размер заготовки (прутка) B1 уточняют по сортометру, выбирая ближайший больший. Оринтеровочные значения общего припуска для проката характеризуются следующими средними данными.

То для максимально нагруженного размера получаем:

Æ86,66 + 1,4 + 1,0 = Æ 89,06 мм ;

По ГОСТ 7417 - 75   находим ближайшую большую Æ 90 мм; следовательно для изготовления детали используем припуск :

круг  

Для изготовления детали используем сталь 45 со следующими технологическими свойствами:

            температура ковки , С 0 :начала 1250 , конца

700

            свариваемость - трудно свариваемая .

            способы сварки - ручная дуговая .

Необходим подогрев с последующей термообработкой .

К отпускной хрупкости не склонна .

Химический состав

            Назначение - изготовление вал - шестерён, коленчатых  и  распределительных валов, шестерён, шпинделей, бандажей, цилиндров, кулаков, и других нормализуемых, улучшаемых и подвергаемых поверхностной термообработке деталей, от которых требуется поверхностная  прочность.

Оборудование и инструмент для механической обработки заготовки  .

Заданием предусмотрены для расчёта следующие операции:

                                    токарная -  Æ 90 до Æ60 мм

                                    сверлильная - Æ 32 мм

                                    протягивание шпоночного глаза  B = 10jr 9;

Согласно рекомендаций разработки «Методика расчётов режимов резания при механической обработке металлов« ( к. т. н. Моисеев В.В.) выбираем следующее оборудование:

А)        Для токарной обработки токарно винторезный станок  1М61  со следующими параметрами:

            Наибольший диаметр обрабатываемой детали -                           320 мм

            Расстояние между центрами                                                           1000 мм

            Число ступеней частот вращения шпинделя                                24

            Частота вращения шпинделя                                                           12,5 - 1600 об/мин

            Число ступеней подач суппорта                                                    24        подача суппорта :

                                    продольная -                                                              0,08 - 1,9 мм/об

                                    поперечная -                                                              0,04 -0,95 мм/об

            Мощность главного электро двигателя -                                       4 квт

            КПД  станка -                                                                                    0,75

            Наибольшая сила подачи механизма подачи -                              150 кг-с.

В качестве режущего инструмента для токарной обработки используем токарный проходной резец, прямой, правый .

Материал рабочей части  -  твердый сплав  Т5К10, материал корпуса резца - сталь 45, сечение корпуса резца (державки) :

B ´ H = 16 ´25мм

длинна резца - 150 мм

Геометрические параметры:

j  = 600                        g1 = - 50                       a = 120                        ¦ = 0,6мм                    R = 6 мм

j1 = 150                  g  = 15 0                       t  = 00                          B = 2,5мм                   r   = 1мм

            Форма передней поверхности  -  радиусная с фаской

В качестве дополнительной оснастки для токарной обработки выбираем:

            а ) патрон самоцентрирующийся трех кулачковый по

                  ГОСТ 2675 - 80;     7100 - 0005;

            б ) оправку с разрезными цангами по

                  ГОСТ 31. 1066.02 - 85; 7112 - 1458;

Б) .Для  сверления -  вертикальносверильный станок 2Н135 со следующими параметрами:

            наибольший условный диаметр сверления -                                 35 мм

            вертикальное перемещение сверлильной головки -                     250 мм

            число ступеней частоты вращения шпинделя -                            12

            частота вращения шпинделя -                                                         31,5 - 1400 об/мин     число ступеней подач -                                                                        9

            подача шпинделя -                                                                            0,1 ¸ 1,6 мм/об

            крутящий момент на шпинделе -                                                    40 кг-с/м

            наибольшая допустимая сила подачи -                                          1500 кг-с  

            мощность электродвигателя -                                                          4 квт

            КПД станка -                                                                                                 0,8;

В качестве режущего инструмента используем сверло спиральное из быстро режущей стали Р18: по ГОСТ 2092 - 77  2301 - 4157;

В качестве дополнительной оснастки используем тисы станочные с ручным приводом: по ГОСТ 14904 - 80   7200 - 0213;

В) Для  протягивания:  выбираем горизонтально - протяжной станок  модели  7Б510 со следующими характеристиками :

            номинальное тяговое усилие -                                                        10000 кг-с

            длинна рабочего хода ползуна -                                                      1250 мм

            диаметр отверстия под планшайбу в опорной плите -                 150 мм

            размер передней опорной плиты -                                                  420 мм

            пределы рабочей скорости протягивания -                                   1¸9 м/мин

            мощность главного электродвигателя -                                         17 кВт

            КПД станка -                                                                                                 0,9;

В качестве режущего инструмента используем протяжку: по ГОСТ 24820 - 81;

В качестве дополнительного оборудования (оснастки) используем тисы станочные с ручным приводом: по ГОСТ 14.904 - 80   7200 - 0213;

Г) Выбор измерительного инструмента:

Измерительный инструмент - это техническое устройство, используемое при измерениях  и имеющие нормированные метрологические свойства. При выборе измерительного инструмента учитываются формы контроля (сплошной или выборочный масштаб производства, конструктивные характеристики детали, точность её изготовления ).

            В соответствии с линейными размерами нашей детали:

максимальный измеряемый диаметр     - D1 max=          90 мм

минимальный измеряемый диаметр      - D min =          32 мм

            максимальный линейный размер   - Lmax   =          38,0 мм

            минимальный линейный размер    - Lmin     =          10 мм

и классом точности размеров (смотри выше) -             5

            В качестве основного измерительного инструмента выбираем: Штангенциркуль.

Штангенциркуль  Ш Ц - 1  по  ГОСТ 166 - 80  с ценой делений  0,1 мм.

Для измерения диаметра отверстий шпоночного паза выбираем нутромеры индикаторные:

Для измерения параметров зубчатого колеса выбираем универсальный прибор для измерения зубчатых колёс по ТУ - 2 - 034 - 544 - 81 типа ЗИП - 1 со следующими характеристиками:

                        Модуль                                                           1 - 8;

Страницы: 1, 2