Реферат: Шпора к зачету
Технология – процесс последовательного изменения состояния,
свойств, формы или размеров предмета труда, которое осуществляется при
изготовлении готовой продукции.
Средства производства – совокупность средств и предметов труда используемых
людьми в процессе производства материальных благ.
Средства труда – машины и оборудования, инструменты, транспорт,
средства связи. Всеобщим средством труда является земля. В средствах труда
выделяют орудия производства- предметы при помощи которых человек
воздействует на предметы труда.
Отрасли промышленности – совокупность предприятий характ. единством
экономического назначения производимой продукции, общностью технологических процессов,
технической базой. В зависимости от экономического назначения продукции
выделяют отрасли: производящие средства производства, производящие предметы
потребления. По характеру воздействия на предметы труда делятся на добывающие и
обрабатывающие.
Производственный процесс – совокупность действий в результате которых сырье
превращается в готовую продукцию.
Технологический процесс – часть производственного процесса связанная с
последующим превращением предмета в продукцию. Отрасли с химическими способами
обработки характеризуются непрерывностью, в остальных случаях технологический
процесс прерывен.
Себестоимость – совокупность материальных и трудовых затрат
предприятия на изготовление и реализацию продукции выраженную в денежной форме.
Различают основные затраты и затраты связанные с обслуживанием производства и
управлением. Существуют:1) трудоемкие производства 2) материалоемкие
(текстильная пищевая) 3) энергоемкие (хим. пром.) 4) фондоемкие 5) смешанные
Сырье – предмет труда претерпевший изменения в процессе
производства . Различают природное и искусственное, которые делятся на
органические и минеральные. Сырье и материалы делятся на основные и
вспомогательные. Основные составляют материальную основу выпускаемой продукции.
Вспомогательные придают продукции определенные свойства и качества.
Полуфабрикат – продукт изготовляемый на одном участке производства и
используемый на другом для выпуска готовой продукции.
Качество продукции – Совокупность технологических, физических, химических
свойств обеспечивающий высокий уровень технологического процесса.
Технический прогресс – исторический процесс совершенствования орудий и
предметов производства. Развивался 2 –мя способами 1) эволюционное развитие –
постепенное изменение технических средств. 2) революционное развитие –
качественное изменение техники.
Топливо – вещество при сжигании которого выделяется значимое
количество тепла. Используется в качестве тепловой энергии и как сырье.
Различают природное( нефть, газ, уголь. Дрова) и искусственное ( бензин, солярка,
мазут). Топливо бывает низкокалорийное и высококалорийное. Основная
характеристика – теплота сгорания. Виды: 1) нефть – нафтановые ароматические
водороды Уд. Тепл. Сгоран. 44 МДЖ/ кг2)Природный газ – 35 МДЖ/кг 3) Уголь – 25
– 25 МДЖ / кг
Виды энергии: 1)Электрическая – тепловые электоростанции (требуют
очистных сооружений и повышения КПД), гидро, атомные (обладают высоким КПД
1т.урана заменяет 300000 т. угля, минимальное воздействие на окр. среду) 2)
Тепловая энергия применяется для проведения технологических процессов –
нагревание, плавление, сушка.3) Химическая энергия – используется для
проведения эндотермических химических процессов, в гальвонических элементах и
аккумуляторах. 4) Световая энергия – используется в создании фотоэлементов для
реализации фотохимических процессов, в солнечных батареях. 5)Энергия ветра –
неиссякаемый источник. 6) Энергия рек и морских приливов.
Распределение воды – Мировой океан 97.57% , Ледники – 2.14% , реки и озера
– 0.29 % , пар – 0.001%. Человечество может пользоваться 3%. Для промышленности
и бытовых нужд используется пресная вода 3% от всех запасов. В промышленности
вода используется в качестве растворителей, катализаторов, теплоносителей, и
хладителей.
Требования предъявляемые
к воде –1) жесткость – содержание
солей кальция и магния. 2) солесодержание – масса вещества после испарения и
высушивания полученного осадка.3) Прозрачность – толщина слоя воды через
которое можно различать определенное изображение. 4) Окисляемость и кислотность
5) Содержание микроорганизмов. Воды бывают отмасферные. Поверхностные,
подземные – каждая характеризуется содержанием веществ.
Очистка воды – включает следующие операции1) осветление и
обезувечивание – удаляются механические примеси 2) обеззаражование - удаление
микроорганических соединений хлором. 3) умягчение – физическим или химическим
методом. 4)удаление газов – вводятся химические реактивы, фильтруется угольным
фильтром 5) дистиляция . В результате очищения стоимость воды повышается в 10
–11 раз . При строительстве нового предприятия 25% расходов идет на очистные
сооружения.
Металлы – 1) черные – чугун, железо 2) цветные – медь,
алюминий 3) щелочные. Металлами называются непрозрачные кристаллические
вещества, обладающие блеском , высокой теплопроводностью, электропроводимостью,
ковкостью и пластичностью. Металлы характеризуются свойствами которые
разделяются на физические ( плотность), механические ( твердость, плавкость),
технологические свойства ( способность обработки) и химические свойства.
Сплавы – называются соединения 2 и более металлов полученных
путем сплавления ( спекания) химического соединения. В качестве компонентов
могут использоваться неметаллы.
Получение черных
металлов – Чугун.Сырьем для
производства чугуна является: руда, топливо, флюс. Основным видом сырья
являются железные руды: магнитный железняк 70% FE, красный
железняк 60% FE, бурый железняк 50% FE. Для выплавки
используют кокс или природный газ, в качестве флюсов применяют доломит или
известняк. Перед плавкой руду подвергают обработке: 1) перемешивание 2)
дробление 3) окускование 4) обогащение. Кокс – продукт высокотемпературной
обработки антороцида в безвоздушном пространстве. Плавка – в результате плавки
происходит процесс восстановления железа из руды. Химические реакции протекают
при t от 500 до 1200. Чистое железо скаплевается внизу
доменной печи, насыщается углеродом, вбирает в себя шлаковые примеси и через
1.5- 2 часа сливается в ковш. Полученный чугун обладает плохими свойствами и
является сырьем для получения высококачественных чугунов и сталей. При
получении стали, чугун не остывая передается в конверторы или в мартэновские
печи. Производительность печей может составлять до 2млн. тонн чугуна в год .
Процесс плавки непрерывен. Срок службы печи до 10 – 12 лет. Сталь. Для
производства используют жидкий или твердый чугун, стальной или чугунный лом. В
зависимости от требуемого качества стали используются различные компоненты.
Способы: 1) кислородно – конверторный 2) в мартэновских печах 3) в
электрических печах. Основной процесс это удаление избытка углерода. Технология
получения. Исходное сырье расплавляется, продувается кислородом,
добавляются раскислители. Сталь выдерживается и поступает на разливку.
Получение цветных
металлов – Медь. В чистом
виде имеет красный цвет, t плавления 1083, используется в качестве сплавов
(бронза, латунь) Сырье – сульфиды и окисные руд: медный кольчеган, медный
блеск. Технология получения. 1) Обогащение медных руд методом флотации.
Из всей руды забираем до 90% меди. 2) Обжег в каменной печи 3) в результате
получается Штейн 4) для получения черновой меди расплавленный штейн продувают
воздухом и подают в песок. 5) рафинирование – огневым или электролитическим
способом. Алюминий . Сырьем является – горные породы с высоким
содержанием гликозема. Технология получения 1) получение гликозема из
руды 2) получение алюминия из гликозема. Гликозем получают 3 способами: 1)
химико – термический 2) кислотный 3) щелочной Для получения чистого алюминия
его продувают хлором 10 – 15 минут.
Порошковая металлургия – отрасль техники включающая изготовление порошков и
металлов и их сплавов и получение из них заготовок и изделий без расплавления
основного компонента. Методами П.М. можно создать материалы из компонентов
резко отличающихся по своим свойствам.
Процесс изготовления – деталей из порошковых материалов заключается: 1)
получения порошка исходного материала 2) составление шихты (смеси) 3)
прессование 4) спекание
Область применения – 1) твердые сплавы для изготовления инструментов 2)
высокопористые материалы для изготовления фильтров 3) Антифрикционные материалы
для производства подшипников, вкладышей работающих в тяжелых условиях
эксплуатации. 4) жаропрочные и жаростойкие материалы, магнитные материалы,
материалы сложных сплавов.
Порошки – получают механическим ( переработка без изменения
хим. состава – дробление, размол, распыление, градуляция) и физикохимическим (
восстановление, термическая диссоциация – отличаются тем что получаемый порошок
изменяет химический состав ) способом. Так же приминяются комбинированные
методы получения порошков. Механические способы целесообразно использовать при
производстве порошков хрупких металлов и сплавов. Физикохимические применяются
для получения порошков из пластичных материалов путем восстановления.
Металлические порошки характеризуются 1) насыпная плотность 2) текучесть 3)
пресуемость 4) формуемость- процесс получения заготовок требуемых форм и
размеров.
Формавание
предполагает уплотнение порошка. На первой стадии уплотнение происходит за счет
относительного перемещения частиц, на второй за счет упругой и пластической
деформации частиц. Для облегчения формавания добавляют пластификаторы.
Прессование происходит в стальной пресс форме. Для сложных изделий применяют
2-ух стороннее движение пресса и давление до 1000 Мпа.
Спекание - заключается в
нагреве и выдержке заготовок при t 0,7 от t плавления основного компонента . Время выдержки 1-2
часа. В результате спекания между частицами порошка образуются металлические
связи. Различают спекание твердой и жидкой фазы Спекание в твердой производится
при температуре меньшей температуры плавления компонентов смеси. В жидкой при t
превышающей t плавления одного из компонентов. При это легкоплавкий
компонент закрывает капиллярные поры. При необходимости порошковые изделия
подвергают отделочным операциям . 1) калибрование – получают изделия с
соответствующими размерами 2)обработка резаньем – при необходимости получения
отверстий, нарезание резьбы. 3)термическая – для улучшения поверхностных
свойств. 4) Повторное прессование и спекание – позволяет укрепить заготовку и
придать ей соответствующие свойства.
Сравнение экономических показателей – 1) При обработке резаньем до 80% уходит в стружку,
методом порошковой металлургии потери до 5% 2) Трудовые затраты в 8 раз меньше
чем обычными методами, производительность труда в 2 раза больше 3) Порошковая
металлургия позволяет заменить изделия из цветных металлов, материалами на
основе железного порошка
Литейное производство – процесс получения отливок. Путем заливки
расплавленного металла в форму, возпроизводящую форму и размеры будущей детали.
После затвердения в форме получается готовая деталь. 4 этапа литья : 1)
расплавление металла 2) заливка металла в форму 3) извлечение отливки из форм
4) предварительная обработка.
Основные технико –
экономические показатели 1)
выпуск отливов в тоннах 2) выход годного металла 3) брак 4) уровень механизации
Литье – наиболее распространенное и дешевое. Формы
изготовляются в литейном цехе. Технология производства 1)
подготовительная стадия – изготовление моделей, литниковой системы, отдушен, и
стержней 2) Основная – формование модели и подготовка для заливки материала. 3)
заключительная Трудоемкость изготовления форм составляет 60 % от всей работы.
Важнейшими сплавами для отливок являются 1) серый и высокопрочный чугун 2)
углеродистая и легированная сталь 3) медные , алюминевые, цинковые сплавы .
Специальные способы
литья- 1) постоянные металлические
формы – предназначены для получения большого количества отливок. Недостаток –
нарушение форм в результате расплавления стенок 2)центрабежное литье – металл
подается во вращающуюся форму и плавно растекается по стенкам. ( Трубы, сосуды)
3) литье под давлением – металл заполняет форму и кристализуется под высоким
давлением 4)по выпловляемым моделям – получают сложные отливки для
приборостроения . самолетостроения, автомобилестроения. Детали очень точные не
требующие обработки. 5) Оболочковое или электрошлаковое - используется
керамическая оболочка. Недостаток – форма одноразовая. Литье по специальным способам
позволяет получить отливки более точных размеров и с хорошим качеством.
Резанье металлов – это обработка путем снятия стружки. В процессе
обработки рабочее движение сообщаемое заготовке и режущему инструменту
обеспечивает снятие стружки нужных размеров.
Способы обработки
металла – 1)Точение 2) Сверление
3) Фрезирование 4) Строгание 5) Шлифование.
Процесс резанья
характеризуется 1) скоростью 2) площадь срезаемого слоя 3) машинное и штучное
время. Для определения экономических характеристик резанья необходимо
учитывать время затрачиваемое на процесс отделения стружки, время на
подготовку заготовки и снятие готовой детали.
Режущий инструмент – разделяется на 2 группы 1) однолезвийный (резец) 2)
многолезвийный (фреза, сверло) Производительность зависит от материала из
которого он сделан. Материал режущего инструмента должен иметь свойства 1)
износостойкость 2) твердость 3) сопротивление изгибу и удару 4)
теплопроводность 5) красностойкость Для изготовления применяются углеродистые
и легированные стали.
Область применения
алмазного инструмента 1)
шлифование 2) заточка режущего инструмента 3) разрезание высокопрочных
материалов. Для шлифования применяют круги из электрокорунда., они имеют
огранисенные скорости резанья, превышение идет к разрушению.
Резец – состоит из рабочей ( лезвие) и крепежной части. С
увеличением угла заострения повышается стойкость резца. При затуплении
усиляется трение, повышается температура.
Экономические
характеристики – Надежность
режущего инструмента определяется его стойкостью сохранять исходные размеры.
Скорость затупления максимально зависит от температуры, для повышения
надежности используется искусственное охлаждение. В результате резанья резец
принимает на до 40% общего количества теплоты, t резанья
800-1010. В результате ускоренное изнашивание инструментов. Оптимальный режим –
сочетание элементов обеспечивающих качественное выполнение операций с
наименьшими затратами труда. Основные элементы оптимизации: 1) скорость резанья
2) глубина резанья 3) технологическое время. Основными показателями машин
являются: 1) технологичность 2) производительность 3) средняя наработка на
отказ 4) Вероятность безотказной работы. Для проектирования изделий
используются ЭВМ, что позволяет повысить производительность расчетов, и снизить
стоимость проектирования.
Волокна – природные и химические. Химические волокна получаются
из природных или синтэтических полимеров. Способы получения различаются в
зависимости от вида полимера: ацетатное, амиачное формуются из раствора.
Полеэфирные, полепропеленовые , капрон формуются из расплава. Существует более
300 видов волокон выпускаемых в виде комплексных химических нитей и волокон
(жгут). В РБ производятся волокна следующих видов: 1) лавеановое волокно 2)
Капроновое волокно 3) Полеакрилнитриновое волокно. Химические волокна с
натуральными обладают лучшими физико – химическими свойствами. Эффективность
производства хим. волокон обусловлена низкой стоимостью сырья, отсутствием
влияния погодных условий, высокой автоматизацией производства, возможностью
получения новых видов волокон в кратчайшие сроки.
Кардная сис-ма прядения - Совокупность машин и процессов по средствам которых
волокно перерабатывают в определенный вид пряжи называется системой прядения.
Различают в системе прядения по количеству переходов, их назначению, качеству
сырья и качеству выпускаемой продукции. Кардная – включает в себе использование
следующих технологических переходов: 1) разрыхление, очистка и смешивание
волокон 2) кардечесание на чесальных машинах 3) ленточный 4) ровничный
5)прядение Изготавливают пряжу от 15 до 84 тэкс (1гр./км) При переработке
волокон производят составление смеси( сортировка волокон из нескольких партий)
Это обеспечивает стабильность технологического процесса.
Гребенная сис-ма
прядения – применяется для
изготовления тонких пряж. Для хлопка 5 – 14 тэкс, для шерсти 14 –32 тэкс.
Гребенная в отличии от кардной системы содержит гребнечесальную машину,
обеспечивающую удаление короткого волокна и дополнительного распрямления
волокон. Гребенная сис-ма требует наиболее качественного сырья, обладающими
физико – механическими свойствами. Использование гребнечесальной машины
позволяет удалить короткое волокно и сорные примеси.
Аппаратная сис-ма
прядения – используется для
переработки шерстяных волокон от 80 – 330 тэкс. Пряжа используется для
выработки грубых тканей, напольных покрытий. В аппаратной системе различают
следующие технологические переходы:1)разрыхление и очистка 2) смешивание разных
партий 3) кардечесание 4)прядение Грубая шерсть обладает большим количеством
примесей минерального и растительного происхождения. Аппаратная система самая
короткая, осуществляется на 2 –3х прочесных аппаратах. Аппараты обеспечивают
чесание, очистку, перемешивание, рыхление волокон и образование тонкой
ватки.
|