Проект массового взрыва при отработке залежи "Центральная" Риддер-Сокольного рудника 
Основными требованиями,
предъявляемыми к подъемным установкам, являются обеспечение требуемой
производительности, безопасность и экономичность работы.
В комплекс подъемной установки
входят следующие элементы:
– подъемная
машина, состоящая из органов навивки подъемных канатов (барабанов), редуктора,
приводного электродвигателя, аппаратуры управления и защиты;
– надшахтный
копер, на котором установлены копровые шкивы и устройства разгрузки подъемных
сосудов;
– подъемные
канаты, на которых подвешены подъемные сосуды;
– подъемные
сосуды – клети или скипы, в которых транспортируются грузы;
– загрузочные
и разгрузочные устройства.
Перед пуском в работу
подъемная машина должна быть проверена. Проверке подлежат:
– состояние
загрузочных устройств;
– состояние
шахтного ствола, его армировки, крепи, проводников;
– состояние
скипов;
– состояние
разгрузочных устройств;
– состояние
основных узлов подъемной машины, цепей управления и сигнализации.
Перечень работ и периодичность
проведения проверок регламентируются «Правилами промышленной безопасности при
разработке рудных, нерудных и россыпных месторождений полезных ископаемых
подземным способом» и графиками проведения планово-предупредительных ремонтов
(ППР).
Согласно графика ППР
проводятся следующие работы:
– ежесменно
– проверка подъемной машины машинистом подъемной установки в объеме, указанном
рабочей инструкцией;
– ежесуточно
– проверка состояния ствола, надшахтного копра, копровых шкивов, подъемных
канатов, скипов, загрузочных и разгрузочных устройств;
– еженедельно
– смазка канатов;
– 1 раз в 15
дней – проверка состояния подъемной установки комиссией в составе главного
механика рудника и механика участка;
– ежемесячно
– проверка подъемной установки комиссией в составе главного инженера рудника,
главного механика, главного энергетика и механика участка;
– 2 раза в
год – ревизия и наладка подъемной установки специализированной
ремонтно-наладочной бригадой
По общей схеме комплекса, руда
(порода) из опрокидывателя попадает в капитальный рудоспуск, из которого по
двум загрузочным рукавам (для каждого скипа) поступает в мерные ящики, откуда
непосредственно загружается в скипы. Загруженный скип поднимается на
поверхность подъемной машиной. При подходе скипа к разгрузочным кривым отклоняющий
ролик входит в них и происходит опрокидывание кузова скипа (открывание
секторного затвора скипа). Руда (порода) по погрузочному рукаву поступает в
бункер. По окончании загрузки и отправлении второго скипа первый скип начинает
опускаться и отклоняющий ролик, двигаясь по разгрузочным кривым, возвращает
кузов скипа (секторный затвор скипа) в исходное положение. Загрузка одного из
скипов в шахте и разгрузка другого на поверхности происходят одновременно.
Контроль процесса выдачи руды
на поверхность ведется при помощи автоматического устройства. Особенностью
работы этого устройства является нечувствительность к подъему пустого скипа.
Благодаря наличию «обнуления» счетчиков есть возможность контроля выдачи руды
за различные промежутки времени (час, смена, сутки) и сравнение с плановыми
показателями.
5.2 Технические
характеристики подъемных установок
Подъемная установка шх.
«Скиповая» Ц-2х5х2,3 эксплуатируется с 1951 года. Максимальная скорость подъема
– 8,2 м/сек. Оснащена двумя скипами V=7,5 м3,
максимальный полезный вес в скипе 13,3 т. Высота подъема – 502 м.
Подъемная установка шх.
«Новая» (грузовая) ЦР-4х3,2/06 эксплуатируется с 1979 года, максимальная
скорость подъема – 6,4 м/сек. Оснащена двумя скипами V=4,8
м3, максимальный полезный вес в скипе 8,5 т. Высота подъема – 473 м.
Подъемная установка шх.
«Новая» (клетьевая) ЦР-5х3/06 эксплуатируется с 1987 года, максимальная
скорость подъема – 7,4 м/сек. Оснащена противовесом и клетью 22Н13-31,
максимальный вес расчетного груза в вагоне ВГ-2,2 – 3,6 т. Высота подъема – 500
м.
Подъемная установка шх.
«Андреевская» ПМ-24 эксплуатируется с 1942 года, максимальная скорость подъема
– 3,14 м/сек. Оснащена противовесом и клетью ТК-5, максимальный полезный вес в
клети 1600 т. Высота подъема – 180 м. Осуществляет спуск-подъем людей и
материалов.
Подъемная установка шх.
«Белкина-2» 2БМ-3000/1520 эксплуатируется с 1962 года, максимальная скорость
подъема – 4,46 м/сек. Оснащена скипом V=2,5 м3 с
максимальным полезным весом в скипе 3200 кг и клетью ТК-5 с максимальным
полезным весом в клети 1300 кг. Высота подъема – 401 м. Осуществляет
спуск-подъем людей и материалов.
Подъемная установка шх.
«Быструшинская» ШПМ2х4х1,7 эксплуатируется с 1954 года, максимальная скорость
подъема – 6,3 м/сек. Оснащена противовесом и клетью ТК-5, максимальный полезный
вес в клети 2720 кг. Высота подъема – 384 м. Осуществляет спуск-подъем людей и
материалов.
Подъемная установка шх.
«Быструшинская-Слепая» 2х3х1,5 эксплуатируется с 1977 года, максимальная
скорость подъема – 5,8 м/сек. Оснащена противовесом и клетью 21НВ-31,
максимальный полезный вес в клети 3660 кг. Высота подъема – 150 м. Осуществляет
спуск-подъем людей и материалов.
6. Технология закладочных
работ
На руднике применяются
следующие виды закладки выработанного пространства:
–
твердеющая на основе вяжущего портландцемента,
–
гидравлическая,
–
породная.
В качестве инертного
заполнителя при твердеющей и гидрозакладке
используются текущие хвосты
обогатительной фабрики в пульпообразном виде. Портландцемент доставляется с
цементных заводов до центрального склада цемента на промплощадке РСМ (6
емкостей по 400т) в вагонах-хопперах и со склада транспортируется до
закладочных комплексов (БЗК) рудника автоцементовозами. Расход цемента на 1 м3
закладочной смеси в зависимости от нормативной прочности искусственного массива
варьируется в диапазоне 100¸200
кг/м3.
Существующая технологическая
схема закладочного комплекса Риддер-Сокольного рудника выглядит следующим
образом. Текущие хвосты отбираются из безнапорного объединенного хвостопровода
обогатительной фабрики через патрубки, оборудованные шланговыми затворами и
через последние поступают в зумпф грунтовых насосов ГРТ-400-4. Насосы (2 шт)
подают хвостовую пульпу на две батареи гидроциклонов ГЦ-500 (по 4 шт на каждый
насос). Слив гидроциклонов самотеком возвращается в хвостопровод фабрики. Пески
гидроциклонов поступают в специальный зумпф, в который по дополнительному
патрубку со шланговым затвором подается исходная хвостовая пульпа из
хвостопровода. Объединенная пульпа из зумпфа грунтовым насосом ГРТ-400-4 по
трубопроводу диаметром 219 мм перекачивается на расстояние до 1 км на
закладочный комплекс рудника. На закладочном комплексе пульпа из трубопровода
поступает на батарею гидроциклонов ГЦ-500 (4 шт), где обезвоживается до
требуемой плотности. Слив гидроциклонов в зумпф специальным насосом ГРТ-400-4
возвращается по трубопроводу обратки в хвостопровод обогатительной фабрики.
Пески гидроциклонов самотеком подаются в турбулентный смеситель, где
перемешиваются с цементом. Доставленный автоцементовозом цемент сжатым воздухом
перекачивается в два приемных бункера цемента по 100т и затем подается в
расходный бункер цемента вместимостью 20 т. Цемент дозируется в процессе
приготовления смеси дозатором цемента шлюзового типа (СБ-71) с регулируемым
эл.приводом. готовая закладочная смесь после турбулентного смесителя поступает
в закладочную скважину и по трубопроводу диаметром 150 мм транспортируется к
месту закладки. Производительность БЗК зависит от качества текущих хвостов
обогатительной фабрики и находится в диапазоне 50¸60 м3/час. Плотность пульпы песков
гидроциклонов составляет порядка 1800кг/м3, плотность исходной
пульпы из хвостопровода составляет 1130¸1180 кг/м3. Содержание крупных
частиц (кл+74мкм) в исходной пульпе находится на уровне 30%, а в песках
гидроциклонов, направляемых в закладку доходит до 70¸80%, т.е. в технологии приготовления
текущих хвостов для закладки происходит не только их сгущение от содержания
твердого от 13% до 70% по массе, но и выделение крупного класса материала для
использования его в закладке.
В связи с тем, что в закладку
преимущественно используется крупная составляющая хвостов обогащения и с учетом
того, что для намыва дамбы хвостохранилища обогатительной фабрики также
требуется крупный материал в значительных объемах, в летнее время в период
намыва дамбы хвостохранилища отбор хвостов на закладку приходится прекращать и
останавливать БЗК на период до 4 месяцев.
Для обеспечения возможности
работы БЗК в период намыва дамбы хвостохранилища был разработан проект ,
который предусматривает подачу гипсовой пульпы установки нейтрализации серной
кислоты в схему отбора и подготовки текущих хвостов на закладочный комплекс
рудника, а также возврат гипсовой пульпы со сливом гидроциклонов на установку
нейтрализации серной кислоты и далее на шламонакопитель в Крюковский карьер.
Для выполнения технологических
данных закладочный комплекс рудника оборудован приборами автоматического учета
расхода компонентов закладочной смеси – дозаторами цемента, плотномерами,
расходомерами.
7. Система водоотлива
Общий водоприток в горные
выработки месторождения составляет 2500¸2800 м3/час.
Водоотливной комплекс включает
в себя 5 насосных станций, расположенных на 18, 16, 13, 11 и штольневом
горизонтах у ствола шх. «Новая».
В настоящее время в насосной
18 горизонта установлено 3 насоса ЦНС-180/126, вода из насосной подается в
водосборники 16 горизонта в объеме 80¸100 м3/час.
В насосной 16 горизонта
установлено 5 насосов ЦН-600/380, вода в объеме 550¸600 м3/час перекачивается в
штольневую насосную на поверхности.
В насосной 13 горизонта
установлено 5 насосов ЦН-900/310, вода в объеме 650¸700 м3/час перекачивается в
штольневую насосную на поверхности.
В насосной 11 горизонта
установлено 5 насосов ЦН-1000/180, вода в объеме 900¸1000 м3/час, как условно
чистая, перекачивается на поверхность.
В штольневой насосной
установлено 3 насоса 1Д1250, вода в объеме 1150¸1300 м3/час перекачивается на
очистные сооружения.
Схема общешахтного водоотлива
Риддер-Сокольного месторождения приведена на рис.2.
8. Энергоснабжение горных
работ
8.1 Снабжение сжатым
воздухом
Площадка Риддер-Сокольного
месторождения обеспечивается сжатым воздухом от компрессорной №1 ЦЗО
(Центральная заводская ограда) и компрессорной №2 Быструшинской площадки
рудника.
В компрессорной станции №1
установлено пять компрессоров типа 4ВМ-10/120-9 производительностью 124,5 м3/мин
каждый, два компрессора 2ВГ производительностью 100 м3/мин каждый,
два компрессора 55В производительностью 100 м3/мин каждый.
В компрессорной станции №2
Быструшинской площадки РСР установлено три компрессора 4ВМ-10/120-9
производительностью 124,5 м3/мин каждый, два компрессора 5Г-100/6
производительностью 100 м3/мин каждый.
В подземный выработки сжатый
воздух подается по трубопроводам, проложенным в стволах:
–
шх. «Новая» – один трубопровод диаметром 377 мм,
–
шх. «Андреевская» – два трубопровода диаметром 233 мм до 9-го горизонта,
а от 9-го горизонта до 11-го горизонта – один трубопровод диаметром 273 мм,
–
шх. «Быструшинская» – один трубопровод диаметром 273 мм.
Магистральная сеть всех
компрессорных закольцована.
Схема воздухоснабжения рудника
Риддер-Сокольного месторождения на приведена рис.3.
Снабжение промышленной водой.
Водоснабжение горных работ осуществляется от поверхностных
хозяйственно-питьевых водопроводов по трубопроводам промышленной воды
Быструшинской плотины, Верхне-Хариузовского водозабора и насосного водозабора
реки Быструха:
–
в стволе шх. «Андреевская» проложен трубопровод диаметром 159 мм от
промпровода диаметром 325 мм,
–
в стволе шх. «Новая» проложен трубопровод диаметром 159 мм от
хозпитьевого водопровода диаметром 530 мм,
–
в стволе шх. «Быструшинская» проложен трубопровод диаметром 159 мм от
насосного водозабора на реке Быструха, где установлены три насоса типа
А320-50УХЛ4.
На 16 горизонте трубопроводы
закольцованы.
8.2 Снабжение теплоэнергией
На площадку ЦЗО теплоэнергия
подается от Риддерской ТЭЦ.
8.3 Снабжение
электроэнергией
Питание площадки ЦЗО
осуществляется по линии ЛЭП-110кВ №№ 112, 117, 145, 146 и ЛЭП-35кВ №№ 40, 41,
37, 39. Головные подстанции ГПП-1, п/ст Таловская, п/ст Рафинации, п/ст №2,
п/ст Белкина-2, п/ст Быструшинская находятся на балансе комплекса, все внешние
сети обслуживает районная энергетическая компания «ВК РЭК».
Основными поверхностными
потребителями электроэнергии являются:
–
шахтный подъем («Скиповая», «Новая», «Андреевская», «Быструшинская»,
«Белкина-2»),
–
вентиляторные установки (вентиляционный шурф, «Белкина-2», шахта №3,
«Вентиляционная»)
–
компрессорные,
–
калориферные,
–
объекты водоснабжения,
–
очистные сооружения шахтных вод,
–
вспомогательные службы,
–
БЗК.
Основными подземными
потребителями электроэнергии являются:
–
насосы главного водоотлива,
–
вентиляторы (подпорные и местного проветривания),
–
дробильные и рудовыдочные комплексы шх. «Новая» и «Скиповая»,
–
механизмы горных работ,
–
электровозный транспорт,
–
освещение.
Все технологические нагрузки в
отношении обеспечения надежности электроснабжения разделяются по категориям.
Потребители 1 категории:
насосы главного водоотлива, вентиляторные установки, объекты водоснабжения,
подъемные установки.
Потребители 3 категории:
объекты вспомогательного назначения.
Остальные потребители
относятся ко 2 категории.
9. Производство массового взрыва
9.1 Горно-геологическая
характеристика
Район массового взрыва в блока
1 расположен в центральной части Центральной залежи между 2с и 3в линиями
ортов, 13 и 14а линиями штреков и между отметками +500 ¸ 560м.
Район работ блок 1 сложен
микрокварцитами, серицит-глинистыми сланцами, серицит-хлорит-кварцевыми
породами.
Микрокварциты серого цвета
массивные плитчатые (Ð
= 5¸15о),
устойчивые, коэффициент крепости по шкале профессора Протодьяконова
f = 12¸14.
Серицит-глинистые сланцы
черного цвета, неустойчивые (коэффициент f = 5¸6), распространены в
виде отдельных линз и прослоев мощностью 2¸22м.
Серицит-хлорит-кварцевые
породы серо-зеленого цвета от средней устойчивости (f =
8¸10) до
неустойчивых (f = 5¸6).
В кровле блока 1 находятся ранее
отработанные блока 3/4, 4, 8, у которых воронка вышла на поверхность.
Гидрогеологические условия
являются нормальными, в горных выработках местами наблюдается незначительный
капеж воды.
Взрываемые объемы руды и
металлов приведены в паспорте блока.
9.2 Система разработки
Проектом предусматривается
система разработки – подэтажное обрушение. Отбойка запасов руды панели
осуществляется глубокими скважинными зарядами. Днище панели принято типовое:
скреперные выработки, выпускные ниши, дучки, буровые камеры. Выпуск отбитой
руды – донный, самотечный через дучки в днище камеры. Доставка руды скреперная.
Система предусматривает
двухстадийную отработку запасов. В первую очередь отрабатывается руда
компенсационных камер, во вторую очередь на компенсационные камеры производится
отбойка запасов временных циклов. При этом выпуск руды осуществляется под
обрушенными породами.
Средняя высота блока – 55м.
Глубина от поверхности до
днища блока – 363м.
Площадь обнажения потолочины –
1121м2.
Рудный массив блока 1 разбурен
станками ЛПС-3У. Разбуривание веерное, диаметр скважин – 130мм, сетка
разбуривания 2,9 х 3,0м. Взрывные скважины находятся в удовлетворительном
состоянии и соответствуют паспорту разбуривания.
9.3 Схема и порядок
подготовки к очистной выемке
Подготовка блока 1 Центральной
залежи к очистной добыче производится следующим образом:
С кровли штрека 13 14
горизонта ведут проходку скреперного орта 2. из скреперного орта 2 проходят
вентиляционный штрек для сбойки со скреперным ортом 1 панели 24. Затем из
соединительного орта панели 24 Центральной залежи ведут проходку скреперного
орта 1 , который сбивают с вентиляционным штреком 1.
После подключения скреперных
ортов 1 и 2 к общешахтной схеме проветривания приступают к проходке нарезных
выработок. Проходят ниши, дучки и сбивают их буровыми камерами. После проходки
буровых камер осуществляют проходку просечек и отрезных восстающих. Из буровой
камеры 11 панели 24 ведут проходку просечки 5 и отрезного восстающего 5, а
также расширяют ходовую сбойку буровой камеры 11 панели 24 под буровую камеру и
здесь же проходят буровую камеру 9.
Из орта 3 13 горизонта
проходят буровую камеру 13, просечку 7, отрезной восстающий 8 и буровую камеру
14.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10
|
