Реферат: Московский крекинг-завод
Реферат: Московский крекинг-завод
ИСТОРИЯ
ЗАВОДА
1 апреля1938
г. На Московском
крекинг-заводе
была введена
в эксплуатацию
первая крекинг-установка
со щелочной
очисткой.
Основные
этапы перевооружения
за 50 лет с начала
работы:
1
этап:
увеличение
объема переработки
нефти, организация
системы подготовки
нефти к переработке,
разработка
конструкции
сферических
электродегидраторов.
2
этап:
внедрение
современных
вторичных
технологических
процессов с
одновременным
увеличением
мощности по
переработке
нефти, развитие
нефтехимических
процессов.
3
этап: осваивались
и усовершенствовались
вторичные
процессы, разработка
и освоение
отечественного
производства
полипропилена
и других пластмасс.
4
этап:
строительство
и ввод пусковых
комплексов.
30 мая
1939 г. Была введена
в эксплуатацию
вторая крекинг-установка.
В июле
1940 года принят
в эксплуатацию
асфальто-вакуумный
цех.
5 июня
1941 года принят
в эксплуатацию
специальный
цех, который
состоял из
газофракционирующей
установки N 45
и установки
полимеризации
N 29.
С ноября
1942 года Московский
государственный
крекинг-завод
стал заводом
N 91 села Капотня
Ухтомского
района Московской
области.
В 1943 году
завод переименован
в завод N 413.
В 1948 году
пущена в эксплуатацию
установка по
алкилированию
бензола пропиленом
на фосфорном
катализаторе.
В сентябре
1952 года завод
N 413 Миннефтехимпрома
СССР был переименован
в Московский
нефтеперерабатывающий
завод.
В 1955 году
вводят в эксплуатацию
новую обессоливающую
установку с
шаровым
электродегидратором.
К 1956 году
мощность завода
была увеличена
на 88%. Внедрялась
автоматизация
технологических
процессов.
В 1957 году
первая промышелнная
печь беспламенного
горения была
пострена и
пущена в эксплуатацию
на АВТ-3.
В 1963 году
вступление
в строй нефтепровода
Ярославль -
Москва, ввод
которого обеспечивал
перекачку нефти
до 7 млн. т. Нефти.
Мощность предприятия
была доведена
до 5 млн.т. нефти
в год.
В 1968 году
на базе собственного
полипропилена
на заводе создали
цех по его
переработке
в изделия.
В 1967 году
внедрен процесс
каталитического
риформинга
и получен
неэтилированный
бензин АИ-93.
В 1972 году
реконструкция
завода, в результате
которой должно
быть достигнуто
полное обеспечение
светлыми
нефтепродуктами,
битумом и котельным
топливом.
С 1976 года
после реконструкции
завода введены
установки
ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического
крекирования
Г-43-107, риформирования
бензинов.
Назначение
технологического
процесса.
Установка
АВТ-3 предназначена
для переработки
обезвоженной
и обессоленной
нефти с целью
получения
продуктов
первичной
перегонки:
компонента
прямогонной
автомобильного
бензина, компонентов
дизельного
топлива «летнего»,
«зимнего»,
тяжелого вакуумного
газойля, гудрона,
компонента
топочного
мазута, компонента
топлива для
реактивных
двигателей
марки ТС-1 и
вакуумный
дистиллят
(сырье для установки
Г-43-107)
Установка
состоит из двух
блоков:
Блок
атмосферной
перегонки
2. Блок
вакуумной
перегонки
Описание
технологического
процесса и
технологической
схемы производственного
объекта.
Атмосферная
часть установки.
Перерабатывает
обессоленную
и обезвоженную
нефть, которая
производится
на ЭЛОУ. С нее
на Авт передается
по трубопроводу
на прием сырьевых
насосов Н-1, Н-2,
Н-3. Этими насосами
нефть прокачивается
через тепообменники
и направляется
в К-1. На входе
в теплообменники
общий поток
разделяется
на четыре потока.
Первый
поток:проходит
четыре пары
теплообменников.
В теплообменниках
Т-1/1 и Т-132 нефть
нагревается
за счет тепла
второго циркуляционного
орошения атмосферной
колонны; в Т-9/1
и Т-9/2 нефть нагревается
за счет тепла,
выводимого
с установок
мазута или
гудрона.
Второй
поток:
проходит четыре
пары теплообменников
Т-3/1 ,Т-3/2 (нагрев
нефти за счет
тепла, выводимого
с установки
легкого компонента
дизельного
топлива) и Т-4/1,
Т-4/2, где нефть
нагревается
за счет тепла,
выводимого
с установки
мазута.
Третий
поток: проходит
три пары теплообменников
Т-5, Т-6/2 и Т-6/1, нагрев
нефти за счет
тепла, выводимого
с установки
фракции 240-360 С.
Четвертый
поток:
проходит четыре
пары теплообменников
Т-7/1, Т-7/2, Т-7/3 и Т-8, где
нефть нагревается
за счет тепла,
выводимого
с установки
мазута.
На выходе
из теплообменников
все четыре
потока нефти
объединяются
в один и по
трубопроводу
поступают в
колонну предварительного
испарения К-1.
На входе в К-1
нефть разделяется
надва потока
и двумя потоками
поступает в
К-1 на шестую
тарелку, считая
с низа колонны.
С верха
колонны К-1 через
шлемовую линию
отводятся пары
углеводородов
и воды, и направляются
в конденсаторы-холодильники.
Температура
верха регулируется
клапаном. Температура
низа колонны
К-1 не более 350 С,
давление 4,5 кг/см.
Давление регулирется
клапаном,
установленным
на линии выхода
газа из Е-1 или
интенсивностью
охлаждения
в конденсаторах
-холодильниках
ХВ-1/1,2. Из ХВ-1/1,2
конденсатпоступает
в кожухотрубчатый
доохладитель
Х-1 и далее отправляется
рефлюксорную
емкость Е-1, где
вода отстаивается
от бензина и
направляется
в промышленную
канализацию.
Одним из насосов
Н-9, 10 бензин подается
на орошение
верха колонны
предварительного
испарения, а
избыток откачивается
в отстойник
бензина Е-4. В
Е-4 для нейтрализации
сероводорода
переодически
закачивается
которая циркулируется
через эжекторный
смеситель или
насосами Н-12,
Н-13. Отработанная
щелочь направляется
на установку
ОСЩС, в Е-4 закачивается
новая щелочь,
бензин из Е-4
выводится в
резервуары.
Газ
из рефлюксорной
емкости Е-1 поступает
вместе с топливным
газом из заводской
сети в газоотбойник
Г-1, откуда через
подогреватель
Т-19 направляется
к горелкам
печей П-1, П-2, П-3.
Жидкость из
Г-1 откачивается
насосами Н-12
или Н-13 в бензиновый
отстойник Е-4.
С низа
колонны К-1 частично
отбензиненная
нефть поступает
к насосам Н-5,6,7,8,
которыми по
трубопроводу
направляется
в змеевики
печей П-1 и П-2.
Температура
сырья на входе
в змеевики не
выше 350 С, давление
от 4 до 25 кг/см
.Распределение
расхода нефти
по потокам
осуществляется
регулированием
открытия клапанов
на входе в змеевик
печи в зависимости
от температуры
на выходе из
печи, на каждом
потоке.Каждый
поток проходит
13 труб конвенкционного
змеевика и 13
труб радиактивного.
На выходе из
печи все потоки
объединяются
в один и по
трубопроводам
от печей П-1 и
П-2 (раздельно)
с температурой
не более 390 С
направляется
в колонну К-2
на шестую снизу
тарелку.
Часть
отбензиненной
нефти из четвертого
и третьего
потока печи
П-2 объединяются
и направляются
в качестве
подогрева низ
колонны К-1.
Необходимый
расход горячей
струи колонны
К-1 определяется
заданной температурой
низа К-1. На выходе
из печи П-2 между
первым, вторым,
третим и четвертым
потоками имеется
перемычка с
задвижкой,
которой осуществляется
распределение
расхода отбензиненной
нефти в колонны
К-1 и К-2 от третьего
и четвертого
потоков.
С верха
К-2 по двум шлемовым
линиям отводятся
пары бензина
и воды с температурой
не выше 170 С, которые
поступают в
конденсаторы
воздушного
охлажденияХВ-2/1,
ХВ-2/2, ХВ-2/3, ХВ-2/4, где
конденсируются,
охлаждаются
и направляются
через доохладитель
Х-2 в рефлюксорную
емкость Е-2, в
которой вода
отстаивается
от бензина и
разделывается
в промышленную
канализцию.
Бензин из Е-2
поступает к
насосам Н-11 и
Н-9. Одгим из этиз
насосов бензин
подается на
орошение верха
колонны К-2, а
избыток вместе
с бензином К-1
откачивается
в емкость Е-4,
проходит щелочную
очистку и выводится
с установки.
С 25 тарелки
колонны К-2 выводится
компонент
дизельного
топлива и поступает
на верхнюю
тарелку стрипинг-колонны
К-3б. Температура
низа колонны
не более 300 С,
давление не
более 4,5 кг/см
. Пары из К-3б
возвращаются
в К-2 под 26 тарелку,
а компонент
дизельного
топлива забирается
насосами Н-19
или Н-20, прокачивается
через теплообменники
Т-3/1 и Т-2/3, где отдает
тепло нефти,
воздушный
холодильник
ХВ-4 и направляется
в резервуарный
парк с температурой
не выше 60 С.
При
выработке
фракции ТС-1
процесс осуществляется
следующим
образом: С 25 тарелки
К-2 выводится
фракция 150-250 С и
поступает на
верхнюю тарелку
стрипинг-колонны
К-3б. Температура
низа К-3б не более
300 С, давление
не более 4,5 кг/см
. При выработке
фракции ТС-1
пар в К-3б не
подается.
Пары
из К-3б возвращаются
под 26 тарелку
К-2, а фракция
150-25- С забирается
насосами Н-19,
Н-20, прокачивается
через теплообменники
Т-3/1, Т-3/2, где отдает
тепло нефти,
через холодильник
ХВ-4 и выводится
в резервуарный
парк цеха 4 с
температрой
не более 60 С.
С 15 тарелки
колонны К-2 выводится
тяжелый компонент
летнего дизельного
топлива в
стрипинг-колонну
К-3а, температура
низа которой
не более 350 С,
давление не
выше 4,5 кг/см .
Вывод боковых
погонов колонны
К-2 осуществляется
по фиксированному
выходу фракций
по материальному
балансу.
Вывод
дистиллятных
фракций поддерживается
в пределах
заданного с
помощью регулирующих
клапанов (для
фракций 240-360 С и
для фракций
170-240С).
Пары
из К-3а по трубопроводу
возвращаются
в колонну К-2
под 16 тарелку.
С низа К-3а тяжелый
компонент
летнего дизельного
топлива забирается
насосами Н-17
или Н-18, прокачивается
через теплообменники
Т-6/1 и Т-6/2, где отдает
тепло нефти,
через воздушные
холодильники
ХВ-7 и направляется
в резервуарный
парк с температурой
не выше 60 С.
На выходе
с установки
общий поток
тяжелого компонента
летнего дизельного
топлива разделяется
на два потока:
по одному птоку
дизельное
топливо направляется
в резервуары
цеха 8, по другому
- в резервуары
цеха 2.
С низа
колонны К-2 мазут
направляется
на вакуумную
часть АВТ-3 для
дальнейшей
переработки.
Избыток
кол-ва тепла
колонны К-2 снимается
циркулирующими
орошениями:
1-ое
циркулярное
орошение забирается
из кармана 32
тарелки К-2 насосами
Н-14 или Н-15, прокачивается
через теплообменник
Т-5, воздушный
холодильник
ХВ-5/1,2 и возвращается
в колонну К-2
на 34 тарелку.
1-ое
циркуляционное
орошение забирается
из кармана 22
тарелки К-2 насосами
Н-16 или Н-15, прокачивается
через теплообменники
Т-1/1 и Т-1/2, где отдает
тепло нефти,
через аппараты
воздушного
охлаждения
ХВ-6 и возвращается
в колонну К-2.
На входе в колонну
К-2 поток циркуляционного
орошения разделяется
на два потока:
один поток
подается на
24 тарелку в качестве
2-ого ЦО, а втрой
поток на 14 тарелку
в качесте 3-его
ЦО.
При
работе АВТ-3
без вакуумного
блока мазут
выводится по
следующей
схеме:
Из К-2
мазут забирается
насосом Н-28 или
Н-29, прокачивается
через регулирующий
клапан, который
регулиреут
уровень в К-2
, через теплообменник
Т-4/2 и далее направляется
в холодильники
ХВ-11 и Х-11 на охлаждение
и затем направляется
резервуары.
Часть
мазута направляется
в линию гудрона,
проходит
теплообменники
Т-9/1,2 и вместе с
мазутом из
Т-4/1,2 направляется
в ХВ-11 и в Х-11 на
охлаждение.
Вторая
часть мазута
из гудроновой
линии направляется
в линию нижней
фракции на
входе в Т-8, проходит
Т-8 и направляется
в линию средней
фракции на
входе в Т-7/3, проходит
Т-7/3, Т-7/2 и направляется
в линию верхней
фракции на
входе Т-7/1 и далее
на охлаждение
в холодильник
ХВ-9 по линии
верхней фракции,
а затем по линии
до пускового
узла и направляется
в линию мазута.
Вакуумная
часть установки.
Мазут,
получаемый
на атмосферной
части установки
с низа колонны
К-2 , направляется
на прием насосов
Н-28, Н-29 или Н-38. Одним
из этих насосов
мазут по трубопроводу
направляется
в вакуумную
печь П-3 двумя
потоками (восточным
и западным).
Давление
мазута на входе
в печь 6-25 кгс/см2.Мазут
восточного
потока на входе
в печь П-3 разделяется
на два потока.
Первый
поток - проходит
20 труб конвекционного
змеевика, 12 труб
подового экрана,
10 труб бокового
экрана.
Второй
поток - проходит
20 труб конвекционного
змеевика , 12 труб
подового экрана,
10 труб бокового
экрана. Затем
первый и второй
потоки соединяются
в один, который
проходит 26 труб
потолочного
экрана, где
мазут нагревают
до температуры
,не выше 420 С и
направляется
в вакуумную
колонну ВК-1.
Мазут
западного
потока на входе
в печь П-3 разделяется
на два потока.
Первый
поток - проходит
20 труб конвекционного
змеевика, 10 труб
подового экрана
и 10 труб бокового
экрана.
Второй
поток - проходит
20 труб конвекционного
змеевика, 10 труб
подового экрана
, 10 труб бокового
экрана. Затем
первый и второй
потоки соединяются
в один ,который
проходит 30 труб
потолочного
экрана , где
мазут нагревается
до температуры
не выше 420 С и
направляется
в вакуумную
колонну ВК-1.
Температура
дымовых газов
на перевале
не более 880 С.
Температура
верха ВК-1 не
более 250 С регулируется
клапаном,
установленным
на линии орошения
ВК-1, вакуум в
колонне не
более 720 мм.рт.ст.
Температура
низа колонны
не более 400 С.
Клапан установлен
на линии откачки
гудрона с низа
ВК-1.
Из
кармана 12 тарелки
ВК-1 (считая снизу)
отбирается
верхняя фракция
и по трубопроводу
направляется
в вакуум-приемник
В-1. Для лучшего
перетока
вакуум-приемник
В-1 соединен с
вакуумной
колонной ВК-1
уравнительной
линией, которая
входитв колонну
ВК-1 под 13 тарелку.
Температура
в Б-1 не выше 250 С.
Из вакуум-приемника
Б-1 верхняя фракция
поступает на
прием насосов
Н-30 или Н-32. Одним
из этих насосов
верхняя фракция
направляется
в теплообменник
Т-7/1, где отдает
свое тепло
нефти, холодильник
ХВ-9/1,2, подается
на орошение
верха колонны
ВК-1 на 14 тарелку,
а избыток выводится
в сырьевые
резервуары
цеха N4 или N8.
Предусмотрена
схема подачи
части флегмы
из Б-1 на 14 тарелку
колонны К-2 взамен
П циркулярного
орошения. Расход
при этом регулируется
клапаном. Часть
верхней фракции
подается в печь
П-3, где нагревается
до температуры
420 С и возвращается
вниз ВК-1 как
испаряющий
агент. Кроме
того, предусмотрена
подача верхней
фракции на
уплотнение
сальников
насосов битумной
установки.
Из
кармана 8 тарелки
(считая снизу)
отбирается
средняя фракция
и по трубопроводу
направляется
в вакуум-приемник
Б-2. Температура
в Б-2 не выше 300 С.
Для лучшего
перетока
вакуум-приемник
Б-2 соединен с
вакуумной
колонной ВК-1
уравнительной
линией ,которая
входит в колонну
ВК-1 под 9 тарелку.
Из вакуум-приемника
Б-2 средняя фракция
поступает на
прием насосов
Н-31 и Н-32. Одним из
этих насосов
средняя фракция
прокачивается
через теплообменники
Т-7/2 , Т-7/3, где отдает
тепло нефти,
через ХВ-10/1,2 и
направляется
на 9 тарелку в
качестве среднего
орошения 6а
избыток откачивается
вместе с верхней
фракцией в
сырьевые резервуары
цеха N4 (или N8).
Из
кармана 6 тарелки
ВК-1 отбирается
нижняя фракция
и по тпрубопроводу
направляется
в вакуум-приемник
Б-3. Из вакуум-приемника
Б-3 нижняя фракция
поступает на
прием насосов
Н-33 или Н-34. Температура
в Б-3 не выше 350 С.
Одним из этих
насосов нижняя
фракция направляется
в теплообменник
Т-8 ,где отдает
тепло нефти
и сбрасывается
в линию мазута,
с которым проходит
холодильник
Х-11 и направляется
в резервуары
топочного
мазута, а часть
фракции направляется
на битумную
установку для
прокачек битумных
линий.
С низа
вакуумной
колонны ВК-1
гудрон с температурой
не выше 400 С поступает
на прием насосов
Н-36, 37, 38 и одним из
них направляется
в теплообменник
Т-9/1,2 , где охлаждается
6 отдав тепло
первому потоку
нефти, затем
часть его
направляется
в холодильник
Х-11.
Часть
охлажденного
в Т-9/1,2 гудрона
с температурой
не выше 270 С направляется
на установку
производства
битума. Для
улучшения
использования
тепла отводимого
с установки
гудрона, температура
гудрона на
битумную установку
регулируетсяподмешиванием
горячего гудрона
через байпасную
(помимо) линию
теплообменников
Т-9/1,2.
Для
отпорки дистиллятных
фракций от
остатка вакуумной
перегонки в
низ колонны
ВК-1 через маточник
полается перегретая
в П-3 вакуумная
фракция. Температура
перегретой
вакуумной
фракции не
более 420 С ,расход
в змеевик
перегревателя
П-3 - менее 1,5 м3/ч
УЗЕЛ
ПРИГОТОВЛЕНИЯ
РАСТОВОРА
ЩЕЛОЧИ.
На
установке АВТ-3
используется
щелочь крепостью
до 42%. Щелочь после
доставки сливается
в щелочную
коробку ЕК-6
емкостью 3,6 м
.Щелочь забирается
насосами Н-12
или Н-13 и закачивается
в бензиновый
отстойник по
линии бензина.
На
установке для
зашиты конденсационного
- холодильного
оборудования
от коррозионного
разрушения
применяется
ингибитор
коррозии.
Основные
опасности
производства.
На
установке
возможно
возникновение
опасных и вредных
производственных
факторов.
Физические
факторы:
повышенная
загазованность
воздуха рабочей
зоны, повышенная
температура
поверхности
оборудования.
Химические
факторы:
общетоксические
(углеводородные
газы, сероводород),
раздражающие
- щелочь.
Наиболее
опасные места
на установке
- насосные: сырьевая,
бензиновая,
горячая, пристройка
к горячей,
гудроновая,
вакуумных
дистиллятов,
мазутовая,
территория
у рефлюксорных
емкосте, вакуумной
колонны, печей,
колодцы промышленной
канализации
и водоснабжения.
Отходы
при производстве.
сточные
воды
твердые
и жидкие: обработанная
щелочь
выбросы
в амосферу:
дымовые газы
из дымовой
трубы
Возможные
неполадки и
аварийные
ситуации.
Незначительное
парение вакуума
в колонне ВК-1.
Пропуски
в теплообменниках,
которые по
характеру не
могут привести
к аварии.
Взрывы
или пропуски
на трубопроводах.
Поломка
насосов.
Пропуск
нефтепродукта
в холодильниках
и конденсаторах.
Краткая
характеристика
технологического
оборудования.
Агрегат
электронасосный
НК 200/120
Насос
центробежный
нефтяной консольный
с направляющим
аппаратом
применяется
в технологических
комплексах
для прокачивания
нефти, нефтепродуктов,
масел, сжиженных
нефтяных газов,
органических
масел и других
жидкостей,
сходных с указанными
по вязкости
и коррозионному
воздействию
на детаои насоса.
Технические
характеристики:
подача
- 216 м ч
напор
- 88
длина
-1028 м
ширина
- 740 м
высота
- 738 м
масса
- 2480 кг
Электронасосный
агрегат состоит
из насоса и
электродвигателя,
смонтированных
на общей фундаментальной
плите.
Насос
- центробежный,
горизонтальный,
консольный,
одноступенчатый
с направляющим
аппаратом
одностороннего
входа жидкости.
Аппарат
воздушного
охлаждения.
Типа
АВГ-ВВ-Ж-25-Б1-В3
условное
давление 25 кг/см
максимальная
рабочая температура
300 С
номинальная
мощность двигателя
40 кВт
длина
- 5080 мм; ширина -
4500 мм ; высота -
3880 мм; вес - 19215 кг
основные
части: трубы,
решетки труб,
крышки, прокладки,
отвод и т.д.
Печи
трубчатые
факельные.
Теплопроизводительность
печей: 22,8 млн ккал
Предназначены
для нагрева
сырья до температуры
испарения
требуемых
фракций при
переходе нагретого
сырья в ректифрикациооную
колонну.
Колонна
предварительного
испарения
длина
- 3800 мм ; высота -
34964 мм
расчетное
давление - 5,5 кг/см
расчетная
температура
- 180 С
34
желобчатых
тарелки, 6 клапанных
тарелок
Вакуумная
колонна
длина
- 6400 мм; высота -
23100 мм
температура
низа 400 С
остаточное
давление 40 мм
рт. ст.
12 желобчатых
тарелок; 3 в
отгонной; 9 в
концентрационной
Атмосферная
колонна
длина
- 5000 мм; ширина -
46600 мм
температура
низа - 380 С
температура
верха - 180 С
38 S-образных
тарелок; 5 - желобчатых
Теплообменники
порядка
250-300 С
Предназначены
для передачи
тепла от более
нагретого тела
менее нагретому.
В
теплообменниках
нагревается
исходное сырье,
поступающее
на переработку,
а теплоносителями
служат продукты
переработки
и нагретые
остатки. Применение
теплообменников
позволяет
экономить
топливо, расходуемое
на подогрев
сырья, а также
воду, подаваемую
для охлаждения
дистиллятов.
Трубчатый
теплообменник
состоит из
корпуса, в который
вмонтирован
пучок трубок
малогодиаметра.
Концы трубок
развальцованны
в двух трубных
решетках. По
трубкам прокачивается
подогреваемое
сырье, по межтрубному
пространству
в обратном
напровлении
- нагревающий
продукт. Теплопередача
происходит
через поверхность
трубок.
Барометрический
конденсатор.
Температура
- 150 С
Применяют
для конденсации
паров нефтяных
дистиллятов.
Для
охлаждения
нефтяных дистиллятов
после их конленсации
предназначены
холодильники.
Отпарная
колонна.
Длина
- 2000 мм ; ширина -
36890 мм
расчетное
давление - 5 кг/см
расчетная
температура:
К-3а - 250 С; К-3б - 300С; К-3в
- 250 С
10 желобчатых
тарелок.
Рефлюксорная
емкость колонны
К-1 - Е-1
длина
- 3400 мм; ширина -
7830 мм
расчетное
давление - 5 кг/см
расчетная
температура
- 80 С
Газоотбойник
Г-1
длина
- 1200 мм; ширина -
16490 мм
расчетное
давление - 5 кг/см
расчетная
температура
- 80 С
Вакуумная
колонна.(ВК)
Особенности
конструкции
вакуумных
колонн.
Вакуумные
колонны для
перегонки
мазута работают
под наружным
избыточным
давлением
около 0,093 Мпа (700
мм.рт.ст) и отличаются
сравнительно
большим диаметром
корпуса.
На рис.1
показана вакуумная
колонна внутренним
диаметром 8 000
мм.Корпус вакуумной
колонны укреплен
снаружи кольцами
жесткости,
имеющими обычно
в колоннах
большего диаметра
двутавровое
сечение. Кольца
жесткости
устанавливают
снаружи аппарата,
так как в этом
случае они не
мешают внутренним
устройствам
и не подвергаются
коррозионному
воздействию
среды. Расстояние
между кольцами
жесткости
принимают
обычно от 1,5 до
2,5 м с таким расчетом,
чтобы они не
мешали установке
люков и штуцеров.
Диаметр
нижней части
корпуса вакуумных
колонн обычно
меньше; для
колонны показанной
на рис.1, он равен
4 500 мм. С одной
стороны, это
обеспечивает
меньшее время
пребывания
гудрона в нижней
части колонны
и уменьшает
вероятность
его термического
разложения.
С другой стороны,
объем паров
в нижней части
колонны меньше,
чем в верхней
части, поэтому
нет необходимости
выполнять
нижнюю часть
колонны большего
диаметра. В
верхней части
колонны паров
меньше, чем в
средней части,
поэтому верхняя
часть колонны
выполненна
диаметром 7000
мм.
При
изготовлении
вакуумных
аппаратов
большого диаметра
должны быть
обеспечены
минимальные
отклонения
от правильной
формы, так как
они ведут к
перенапряжениям
в стенке аппарата
и снижению
запаса устойчивости
формы корпуса.
Над
вводом сырья
и в верхней
части вакуумных
колонн устанавливают
отбойные устройства,
обеспечивающие
достаточно
эффективное
отделение
капель от паров
при высокой
скорости последних.
В колонне на
рис.1 отбойное
устройство
предусмотрено
также и в средней
части под тарелкой
вывода продукта;
оно выполнено
из прямоугольных
коробов с боковыми
стенками из
многослойной
сетки.
В колонне
применены
двухпоточные
ситчатые тарелки
с отбойными
элементами
и прямоточные
клапанные
тарелки; последние
установлены
в контуре
циркуляционных
орошений (в
верхней ,средней
части) и внизу
колонны. Расстояние
между тарелками
принято 800 мм.
Для
ввода орошения
предусмотрены
коллекторы
, для сбора и
вывода флегмы(орошения,продуктов)
применены
специальные
тарелки с патрубками
прямоугольного
сечения для
прохода паров.
Ввод
сырья в колонну
выполнен
тангециальным
в виде двух
расположенных
одна над другой
улит и обеспечивает
сбор и отвод
флегмы в приемные
карманы расположенной
ниже тарелки.
Большое
число люков
в вакуумных
колоннах
нежелательно,
так как это
снижает герметичность
аппарата. Однако
для обеспечения
ремонта тарелок
большого диаметра
необходимы
люки у каждой
тарелки. Люки
и штуцеры
,устанавливаемые
в вакуумных
колоннах, принимают
обычно на условное
давление 1,6 Мпа.
Рис.1.Вакуумная
колонна:
1 - корпус;
2,6,11 - тарелки
клапанные
прямоточные
соответственно
трех, двух- и
четырехпоточные;
3 - монтажный
штуцер; 4 - тарелка
для сбора и
вывода флегмы;
5, 8 - тарелки ситчатые
с отбойными
элементами
соответственно
двух- и однопоточные;
7 - тарелка для
сбора флегмы
с сетчатыми
отбойниками;
9 - отбойник
сетчатый; 10 -
улиты ввода
сырья; 12 - коллектор
распределения
водяного пара
Вакуумная
колонна ВК-1:
Диаметр
- 6 400 мм, Высота
- 23 100 мм , Остаточное
давление - 40
мм.рт.ст, Температура
низа - 400 С , 12 желобчатых
тарелок, 3 - в
отгонной, 9 - в
концентрационной.
Узел
создания вакуума
в колонне ВК-1.
Пары
углеводородов
сверху колонны
ВК-1 поступают
по двум шлемовым
линиям в барометрический
конденсатор
БК-1, имеющий 7
перекрестных
тарелок. Для
конденсации
паровуглеводородов
и абсорбции
газов разложения
используется
рециркуляционный
вакуумный
дестиллят.
Схема
рециркуляции:
Е-20-Н-40(н-41)-ХВ-8-БК-1-Е-20.
Обновление
вакуумного
дистиллята,
рециркулирующего
по замкнутому
циклу и насыщающегося
легкими углеводородами
и продуктами
разложения
мазута происходит
за счет подпитки
верхней или
средней вакуумных
фракций. Избыток
рециркулята
откачивается
в линию вакуумного
газойля через
клапан, регулирующий
уровень в Е-20а.
Расход рециркулята
в Бк-1 регулируется
клапаном. Расход
подачи регулируется
в БК-1 - не менее
40м3/час.
Уровень
в Е-20а 20-80%. Во время
работы задвижки
на перетоке
из Е-20б в промканализацию
и из Е-20а и Е20б на
свечу или в
печь П-3 должны
быть в открытом
положении.
Температура
в Е-20а не более
100 С. Во время пуска
блока Вт, когда
Н-30,32 не работают,
предусмотрена
возможность
из линии от
насосов Н-40,41 в
ХВ-8 часть дестиллята
направлять
в змеевик П-3
для нагрева
и испарения
и подавать
через маточник
в кубовую часть
ВК-1 в качестве
испаряющегося
агента. Расход
дестиллята
в печь П-3 регулируется
клапаном.
На
абсорбированные
в БК-1 пары углеводородов
откачиваются
паро-эжекционными
вакуум-насосами
ЭЖ-1,2,3 в емкость
Е-20б, откуда
направляются
на сжигание
в печь П-3. Для
работы ЭЖ-1,2,3
используется
пар из заводской
линии пара
40кгс/см2.
Давление
пара регулируется
клапаном, и не
должно превышать
16кг/см2.
ЭЖ-1,2,3
имеют по две
последовательно
включенные
ступени, между
которыми находится
холодильник
смешения, где
конденсируются
и охлаждаются
за счет оборотной
воды пары после
эжектора первой
ступени.
Пары
после эжекторов
второй ступени
собираются
в коллектор
и направляются
в расширитель,
откуда по
барометрической
линии вместе
с конденсатом
направляются
в Е-20б. Весь конденсат
от эжекторов
собирается
в барометрической
емкости Е-20б
и по перетеку
ДУ=250 сливается
самотеком в
промканализацию.
Предусмотрена
возможность
после эжекторов
1 ступени газы
разложения
отсасывать
из бака расширителя
водокольцевыми
насосом ВН-1 с
последующим
дожигом газом
разложения
в печи П-3.
Возможные
неполадки и
аварийные
ситуации.
Возможные
неполадки
|
Причины
возникновения
неполадок
|
Способы
устранения
неполадок
|
Незначительное
падение вакуума
в колонне ВК-1
|
Падение
давления пара
к эжекторам
а) Снижение
давления воды
передаваемой
на эжекторы
б) Засорение
сопла на эжекторе
в)
Подсос воздуха
через фланцевые
соединения,
линзовые
компенсаторы
и сальники
арматуры
|
Выявить
причину падения
вакуума и устранит
неполадки
Сообщить
дежурному по
заводу и оператору
водоблока И2
Включить
резервный
эжектор, отключить
неисправный
Устранит
неисправность
|
При
аварии:
Нефтепродукт
из ВК-1 откачивается
Н-36, Н-37 или Н-38 через
Т-9/1,2 , холодильник
Х-11 в резервуары
топочного
мазута.
14
|